高端背板线增加压力机技术方案

一、 概述

在现有高端背板成型线的冲孔翻边机和两端折弯机之间增加进料输送线、四柱油压机、出料输送线、进出料机械手等工位，以及配套相关气动、液压与电控系统。

布局图如下：

二、 主要技术性能参数

1设备占地面积尺寸 原35000*6500mm增加到42000*8000mm

2工作面高度 距地面1000±50mm

3成型尺寸 高度：1300～1800mm；宽度：600～1000mm

4 开料尺寸高度：1330～1830mm；宽度：620～1020mm

5生产节拍不大于16s/件

6适用材质

PCM 钢板、镀铝锌板、冷轧钢板

0.25~0.35mm（以 0.25mm 为设计及验收的标准）

7装机容量 约85+20Kw、380V、50Hz

8 气源 0.5～0.65Mpa

8颜色 线体颜色：（甲方提供的色板）

10合格率大于99.5%

11精度 满足图纸要求，成型后对角线偏差≦1.5mm/m

12产品换型

压机两套换模台，在线换模，不占用生产时间。

自动换型

三、 结构技术说明

1、进料输送线 1台

该线用于板料进入压机前的精确定位，便于进料机械手抓取，主要由动力滚筒线、前定位、侧定位等部分组成。

1.1动力滚筒线采用包胶辊结构，间距150mm，电机减速机驱动，变频调速。采用型材焊接机架。

1.2 前定位采用固定挡块结构，使板料输送到位定位。

1.3 侧定位设置两组对中滚轮结构，伺服电机驱动，以确保板料中心定位。

2、四柱油压机 1台

2.1技术参数表

名称

参数

备注

系统最大工作压力（MPa）

25

压力传感器控制

公称力（KN）

公称力（KN）: 3150

3150

数字无级调压

回程力（KN）

630

数字无级调压

滑块行程（mm）

150

位移传感器控制

最大开口距离（mm）

750

最小合模距离（mm）

600

工作台有

效面积：

左右柱内（mm）

2100

前后柱内（mm）

1100

移动工作台

左右柱内（mm）

2000

前后到边（mm）

3400

1700X2双工位

承重（吨）

<10

移动距离（mm）

2400

侧向移动

重复定位

±0.05

夹模力

上模（吨）

16

4吨x4

下模（吨）

16

4吨x4

2.2 主机

2.2.1 主机结构

主机采用三梁四柱+主缸结构，三梁采用优质钢板焊接并经高温回火和震动时效处理，充分消除焊接应力，具有很高的强度和刚度。

以四根立柱为支柱，上横梁及工作台分别由螺母固定位于两端。活动横梁位于中间。

2.2.2 活动梁

活动梁以立柱为导向，上下滑动。带动上模接触工件，达到加压的目的。

活动横梁回到上位后具备液压支撑确保无下滑的可能。

2.2.3 上下T型槽

在活动梁及工作台上分别加工有安装模具的T型槽,按M24螺钉标准制作,间距200mm。

2.2.4 立柱

主机四立柱均采用优质45#整体锻圆，经过相应的调质、淬火及镀硬铬后精加工而成，具备较高的表面硬度、光洁度，及足够的强度和刚性。确保满足用户的需要。

2.2.5 主缸

主缸通过螺母安装于上横梁上，活塞杆下连活动横梁。

油缸采用钢材为高强度45#锻件，配合表面光洁度达到0.4，活塞杆等重要部件均经高频淬火并镀硬铬，所采用密封件均为进口原料生产优质产品。

2.3控制系统

本机器具有独立的动力和电气系统，采用按钮集中控制方式。具备点动和半自动功能，可实现自动压制回程、自动停机保压，可满足可塑性制品的压力成型需要。有定程和定压压制工艺可供选择。

本机工作压力、工作行程等均可在一定范围内进行调整，以满足不同制品的需要。

2.4移动工作台

移动工作台安装于主工作台上，移动工作台可由液压或机械牵引装置移出压机外，便于快速、安全进行模具的更换及修配。移进后具备精确定位和锁紧功能。

2.6快速夹模机构：

活动横梁和工作台各自配备4个液压夹模器（夹模器按4吨/只配备），夹模器通过蓄能器自动保压夹紧模具。

夹模器采用T型结构，贯穿于T型槽和模具底板位置，开机通电及工作过程中进行压力检测，低于设定压力即自动补压。

3、出料输送线 1台

该线用于承接出料机械手放料，采用动力皮带线结构。

3.1皮带线为数列窄皮带组成，电机减速机驱动，变频调速。

3.2 采用型材焊接机架。

4、进出料机械手 2台

该机用于压机的进料与出料输送。采用真空吸盘吸附板料，气缸驱动真空吸盘升降，整体通过伺服电机驱动进给运动。

该机通过机架固定安装在油压机的进出料端面。

5、气动系统， 1套

5.1. 由三联体、电磁阀、管路等辅件组成。

5.2. 主要元器件选用SMC品牌。

6、液压系统， 1套

6.1 液压系统采用二通插装阀，选配电磁阀为国产优质力士乐型阀件，简单紧凑，无泄漏。

6.2安装加油过滤及吸油过滤器，确保系统无故障运行。

6.3活动横梁支撑采用液压锁支撑，确保操作安全。

6. 4整体封闭结构油箱使油液很好的与外界隔绝，为系统的稳定运行提供保障。

6. 5高压轴向柱塞泵可为系统提供一个高质量的动力之源。

6.6各管道均配以高压软管，充分消除震动和冲击，降低泄漏的可能。

6.7系统设计具备慢速合模功能，提高制品合格率。

7、电控系统， 1套

7.1采用PLC控制，各专机可分别单独控制，实现单独手动、自动生产。

7.2总线设一主控柜，主柜可紧急停线；同时各工位根据需求配置按钮盒，分别对专机进行手动、自动控制，并有急停按钮对各专机进行紧急停机。

7.3设备控制柜采用触摸屏设置，触摸屏可用于设备手动操作，也可用于型号参数设置。型号参数设置后，在触摸屏内具备生产型号选择功能，用于选择需要生产的产品型号，型号选择后，所有尺寸自动调整到位，原则上不需要手动进行调试。

7.4 PLC系统或各电源线预留备用点或线。

五、液压、电气控制部分 （重要）

1. 液压油箱有超温报警、过压报警系统，有循环过滤系统，所有设备的液压系统设计合理，不得在现场出现跑、冒、滴、漏现象。液压油的冷却采用水冷却器冷却，循环冷却水由甲方提供站点由乙方负责并接入到设备冷却器；

2. 液压站所需液压油由乙方负责提供。

3. 电气控制部分包括全套的机柜、伺服系统、传感器、PLC、触摸屏（触摸屏语言要求中文）、变频器、按钮、急停开关等电气控制硬件；

4. PLC程序包括全部设备控制程序。它有菜单显示及故障显示报警及显示设备故障点；

5. 生产线各组成单机或装置可分别单独控制，实现单独手动、自动生产，又可全线协调流水生产；

6. 各工序与控制柜的连接线槽不得落地（高于地面30cm以上），槽线量不超过容量2/3；

7. 各输送系统应用交流电动机和变频器控制的变速传动装置；以保证送料的准确性和分别调整线速方便性；

8. 液压系统在油缸等不工作时，输出要求自动卸压。在需要冲裁时，提前2秒建立工作压力，即保证生产节拍，又降低设备高压磨损。

六、总体技术要求（重要）

1. 设备整体设计和安装质量符合国家有关规范，设备外型美观，结构工艺性合理并按规范工艺安装到位；

2. 设备元器件齐全完整，动作灵敏可靠；安全防护装置设计周到，防护合理；

3. 设计充分考虑了工艺操作和安全生产所需要的分控制、启停、急停、连动、品保护等，可最大程度保证生产连续、流畅、均衡进行，可最大限度减少设备急开紧停、系统等待等原因引发的效率损失；

4. 设备运行过程中无异常声音，振动、无异常气味、温升符合标准；压力在允许范围之内。

5. 润滑装置、气、油等过滤装置齐全有效，系统工作良好能耗正常。设备在相对运动部位具有良好的润滑条件，油杯等储油器有油位量化标示。无跑，冒，滴，漏现象；

6. 设备原材料和部件选择必须选择国产或国际知名品牌的优质产品，原材料和部件无设计缺陷和加工缺陷，连续启停动作10次以上无任何失效和过度磨损现象；

7. 设备制造厂家不得人为填加控制系统和软件加密措施

8. 设备设计应充分考虑部件的标准化和通用性，一般不得采用技术独享性质的元器件，而应自国内和国际知名的供应商处选取；

9. 该设备的设计加工是建立在对美的产品、工艺、工位操作排布、使用条件和环境完全了解的基础上并与之相适应。

七、安全要求：本设备具体的安全措施和要求如下（特别关键）

1. 液压机保护光幕（4套）整线使用围栏进行有效隔离，防止人员侵入。

2. 设备上所有传动带、转轴、传动链、联轴节、带轮、齿轮、飞轮、链轮等危险零部件及危险部位，都应具备防护装置；

3. 设备总电源加装漏电保护器，在遇到任何漏电情况下自动切断电源，漏电器选用按照国家标准选用。

八、产品工艺质量技术要求： （特别关键）

1. 符合甲方技术图纸参数要求

2. 无划伤,无压痕

九、环境要求 （特别关键）

1. 当地室外温度：-5至40度；设备使用厂房内的温度是：-5-40 ℃ 之间；

2. 设备使用地点的最高湿度，最低湿度是：10-95%；

3. 压缩空气：到线气压0.5~0.8Mpa；

4. 输入电源：动力AC380/220V，50HZ，电压波动范围±10%；

5. 卖方设备噪声低于75分贝。

十、仪器仪表要求： 重要

1. 视线和仪表盘面应垂直；

2. 照明不能在仪表盘的玻璃上形成反射，应该把光源安装在使仪表容易看清的位置；

3. 重要仪表或需要频繁观察的仪表应安装在容易看到的地方；

4. 仪表盘数值精度，应使操作者能很快读出，原则上不要再进行换；

5. 压力、流量和温度仪表应有上、下限和正常值的标记；

6. 仪表刻度的增加方向，原则上是由左到右，由下到上；

7. 操作器和有关仪表应相互对应，按操作程序布置；

8. 操作器的动作方向原则上应和仪表的指针的动作方向一致；

9. 如操作器会对仪表发生影响，则应把仪表装在不受干扰的地方。如操作器和仪表装的很近，要注意使操作人员的手部不易碰到开关按钮；

10. 为防止主要机器误操作应设置联锁回路。

十一、设备发货要求：（特别关键）

1. 合同生效后，根据双方约定的时间，乙方将设备主体发运至乙方工厂，安装完成后，全部的设备以及附件在双方约定的时间内发出并在约定时间到甲方工厂；

2. 乙方保证设备（包括备件和资料）一次全部发货。如果出现漏发，则所发生的所有费用全由乙方负责；

3. 乙方负责对设备进行包装、装箱；

4. 乙方负责设备运输过程中的保险费用。

十二、设备颜色及安装要求：（特别关键）

1、设备颜色：

1） 主体部位：甲方提供的色卡为准

2） 设备控制台：甲方提供的色卡为准

3） 活动部位：甲方提供的色卡为准

3、设备安装工作：（重要）

甲方责任：

1） 向乙方提供设备在工厂的位置图；

2） 为设备的调试提供配合；

3） 甲方负责提供试车的材料（2个品种定尺板料共100张），并发运至乙方工厂，运费由乙方承担。

4） 合同签订时，甲方（15个工作日内）提供乙方最终产品图纸；

5） 其他必要配合及与最终使用方协调工作。

4、乙方技术责任：

1） 工程项目的设计、制造、安装应符合美的对安全、环保等相关要求。

2） 乙方在安装、调试期间及生产中负责对甲方操作人员进行有关技术培训，达到能独立操作的水平。

3） 负责提供工程项目中有关的技术资料图纸。

4） 乙方对设备设计、制造、运输、安装、调试等全过程负责。

5） 乙方提供的设备经组装调试，就能达到合同要求，甲方不再进行任何额外的组装或加工或提供其它件。

6） 乙方负责设备在乙方工厂试车工作所必须的相应配套（水、电、气等）。

7） 提供甲方设备基础图（包含水、电、压缩空气等的耗量与接口位置，设备基础等）15天内乙方提供甲方设备流程方框图；

8） 压缩空气接入点要求每段设备入口处要有独立铜球阀阀门、压力表及气源处理器；

9） 乙方自行配备安装所需工具并随设备一起发运。

10） 乙方负责设备辊轧齿轮箱所需油品；液压站液压油由乙方负责提供。

十三、培训要求：（重要）

在设备安装调试期间，乙方免费对甲方所购设备的实际使用方的操作和维修人员进行现场的设备原理、操作、维护、维修等方面的培训，并在调试完成后对甲方指定人员进行不少于 3个工作日的关于操作维修的培训（培训应有记录和双方人员的确认），达到独立操作设备和一般故障排除程度。乙方免费对甲方的操作和维修人员进行设备安全培训（培训应有记录和双方人员的确认）。

十四、设备资料要求（书面印刷资料2套）：（特别关键）

设备整体平面布置图、设备各部分组成图、各独立组成部分机械图、易损件图、电气原理图、工作原理图、接线图、PLC程序以及程序清单、液压原理图、气动原理图。上述图纸反应出的设备部件零件，必须提供型号，生产厂家，设备使用数量；

1. 模具图纸；电子版

2. 备件明细表；

十五、设备质保（特别关键）

1、质保期内：

1） 乙方对设备提供质量保证:设备整机自验收合格之日起保修一年. 质保金在第一年质保期结束后全额或扣除相应违约金后剩余金额一次性无息付清。

2） 保修期内，非人为原因造成的设备故障由乙方无偿维修、非人为原因造成的备件更换（随机备件没有的）由乙方无偿提供。若因人为原因造成损坏，部件费用由甲方承担，但乙方必须积极提供技术咨询、指导培训支持和服务。

3） 设备安装调试完成后，乙方在甲方安排技术人员，跟踪设备的使用，解决问题，指导设备维护保养。

4） 乙方工程师向甲方提供免费技术热线支持，乙方工程师应在接到服务咨询通知后 2 小时内给予答复并提供维修技术指导；如果通过远程指导无法解决问题，乙方应接到甲方需求后 48 小时内赶赴现场进行设备维修，特殊情况双方协商解决。

5） 设备在保修期内的维修应当在双方约定的期限内完成。

2、质保期外：

乙方对设备提供终生服务。乙方不得拒绝甲方的现场服务要求。在质保期外，乙方将继续向甲方提供技术支持，同时乙方根据甲方要求提供有偿现场技术服务。

所属中类	物料编码	名称	品牌	单位	数量	备注
工业自动化（工控）		机械手			套	2.0
工业自动化（工控）		输送线			条	2.0
工业自动化（工控）		四柱油压机			台	1.0
工业自动化（工控）		电控系统、液压系统			套	1.0