《压力管道安全技术检查规程-工业管道》TSGD0001-2009甲方提供技术要求氮系统的技术指标2编制依据本项目为液氮及其汽化系统，氮系统主要包括：液氮系统，气氮系统，气源设备系统，电气系统，水源设备系统。其中空压机、控制柜、冷却水机组由甲方提供。1概述

《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010《工业金属管道规定设计规范》GB50316-2008《压力管道规范、工业管道》GB/T20801.1~6-2006

《化工设备、管道外防腐设计规定》HG/T20679-2014《承压设备无损检测》NB/T47013-2015《承压设备用碳素钢和合金钢锻件》NB/T47008-2017《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG/T20592~20635-2009《钢制对焊无缝管件》GB/T12459-2017《流体输送用不锈钢无缝钢管》；GB/T14976-2012

、乙方负责制定氮系统设计、采购、加工、制作、安装、调试，系统设计方案及图纸、施工工艺报告、保冷施工工艺报告，经甲方评审确认后再实施；根据项目研制设计报告的内容和要求，定义了系统研制的任务范围和技术要求。3项目范围《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》GB50055-1993《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009《工业管道的基本设别色、识别符号和安全标识》GB7231-2016

、乙方负责系统部组件的包装，最终使用地点为中国香港，包装应符合公路及海运运输标准要求；、乙方需预先提出设备对安装基础要求、方案，以及安装现场水、电、气要求；、乙方负责完成氮系统（含气源、水源）的检测（含探伤，探伤应符合相关标准要求并出示报告）、检漏、保压、冷试、调试；、乙方负责按甲方要求完成仪器、仪表、设备、管路、传感器的采购、检验、计量，设备选型需经甲方确认；、乙方负责整套试验设备所有电缆及桥架的布设（含桥架及配件采购）；、乙方负责气源、水源相关管路、阀门、传感器、接口及配件等的采购、布局设计、安装、调试，布局设计经甲方确认后再实施；

4项目主要目标（指标）、乙方负责提交研制过程中的全套文件及图纸资料。、乙方按设计要求对需要刷漆的管路及支架进行刷漆，颜色由甲方指定，同时制作金属阀门编号牌、管路走向指示等标志；、乙方负责协助甲方完成全系统联调；、乙方负责甲方现场压力容器、管路及配套设备安装，并完成压力容器、管道以及其他所有特种设备在当地质监机构的告知、报验、使用许可取证工作，并负责提供用于报检的全套文件，完成所有仪表、传感器的计量（包括气动阀门上的压力表）；、乙方负责将除液氮储槽外的各部组件运至甲方上海指定地点，甲方负责将其运至香港，液氮储槽由甲方负责从厂家直接运至香港；

图4-2平面布置图图4-1系统流程图液氮系统及管路安装主要包括：液氮系统，气氮系统，气源设备系统，电气系统，水源设备系统。系统的流程图、平面布局图如图4-1和图4-2。4.1技术要求

V12

残液收集箱

80-09-50-0780-09-10-0780-09-50-N780-09-10-07

800-0-N7

DV16V15

电加热器

CH-01-15-0.8

热沉进出口、储槽进出口、汽化器进出口、加热器进出口配置金属软管，长直管段合理配置波纹管膨胀节，金属软管和膨胀节承压不小于1.6MPa；阀门合理布置，优先采用阀箱；系统管路应设计合理，操作、维修方便，在管路中应合理布置安全阀；采用开式循环（倒槽形式）工作模式，关键位置配置程控阀门，系统具备自动流程能力，进液主管路DN50，排液主管路DN65，储槽放空DN80；配置2台20m3液氮储槽；液氮系统工作介质液氮，管路工作温度范围：-196℃～+100℃，设计压力0.8MPa，设计管路应符合压力管道相关国家标准；4.1.1液氮系统技术要求

气氮系统配置1台500Nm3/h空温式汽化器和1台30kW加热器。工作介质氮气，管路耐压要求0.8MPa；气氮系统采用开式加热方式，氮气温度连续可调，工作时进热沉的最高温度不超过50℃（调试时应可将热沉加热到+90℃）；4.1.2气氮系统技术要求所有管道的纵、环焊缝不得在支、吊架处，没有注明管道支架位置的地方可视现场实际情况在满足跨距要求的前提下设支、吊架，成排、同标高、同型式制作、安装的支架应注意支架的横平竖直与整体的一致性。室外管路走地面，室内管路走地沟，阀门仪表安装于地面；

供气管路为不锈钢管，主管DN20，支管DN10，气管总长根据现场安装需求实配，配三通、四通等气管联接器；配置气源阀箱，分8路，每路带手阀，并配阀门吊牌；三级过滤器要求：固体颗粒≤0.01μm、含油量≤0.001ppm；工作介质压缩空气，工作压力0.6MPa~0.8MPa，管路耐压要求1.0MPa；气源设备利用空压机组供气，本项目负责气源设备就位，负责配置管路、阀门、过滤器、传感器、接头及配件等；4.1.3气源设备系统技术要求

配置水源分水排，材质为不锈钢，分12路，每路带手阀，进水管路配置过滤器，并配阀门吊牌；工作介质冷却水，工作压力0.1MPa~0.4MPa，管路耐压要求0.6MPa；用水设备利用冷却水机组供水，本项目负责水源设备就位、配置管路、阀门、过滤器、传感器、接头及配件等；4.1.4水源设备系统技术要求设备就位后，为氮系统气动阀门与真空系统气动阀门配备安装相应的压缩空气管路，并为气源管路末端配置气源手阀一个，配卡套式接头。供气总管上配置压力变送器。

负责电控柜安装就位，系统电缆及桥架布置与敷设，电缆由甲方提供，其余桥架、支架及配件等由乙方提供；4.1.5电气系统技术要求供水总管上配置流量传感器、压力变送器。供水管路外包保温材料，要求不结露；分水排至设备之间，使用PPR硬管引至设备附近，末端与用水设备连接使用高品质PU管，管路、接头由乙方负责提供；供水总管为PPR硬管，主管DN50，约为20m，水管总长根据现场安装需求实配；

不适合布置桥架的地方，应当采用穿管的方式布置电缆，根据情况选用绝缘硬管或软管；强电、弱电电缆桥架分开布置；桥架要求如下：负责电缆由设备放线至控制柜，要求电缆的编号、起止端、电缆型号、规格等正确无误，电控柜下电缆已整理、绑扎好，具备做头、接线条件；负责电控柜（含电源柜）至用电设备、传感器、阀门间的强弱电缆敷设及穿管；负责电控柜（含电源柜）电缆至配电间的敷设及动力电缆的接线；

每个压力表配置仪表阀门，便于将来压力传感器的检修和计量。管道设计合理，管道的走向应横平竖直，美观大方，并留有适合人员走动及施工维修的空间，必要时制作踏步、平台等方便人员操作，外表应醒目标明流向，并配套制作阀门吊牌，设备布局要求紧凑；4.1.6其他技术要求桥架规格长度需满足现场设备布线要求。电缆桥架位置正确,支、吊架间距符合要求，固定牢固,直线段的水平或垂直度不超差,接地跨接符合要求，与接地干线连接可靠；电缆桥架及线槽敷设走向应短捷，并应尽量沿墙、沿柱或沿梁敷设；

5.1.1系统原理图、布置图和轴测图5.1氮系统设计方案5系统设计提供其他系统正常工作所需的配件。位于室外的气动阀、电磁阀应做保护措施，防雨雪；液氮管路保温的总要求为在整个使用过程中保温层和阀箱外表面不结霜、不冷漏，具体要求参见附件A；

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残液收集箱

890--50-07890-09-00-0780-0-50-0780-05-50-07

8000-50-N780-00-20-M80-0-80-NT

53

XDV6

DV16V15

不

热氮气备用

GH-01-15-0.8

图5-2系统平面布置图根据氮系统原理，开展氮系统现场布置并绘制平面布局图与轴测图见图5-2及5-3，两台20立方液氮贮槽、500标方汽化器及放空塔位于室外，电加热器位于室内，其中室内管路位于地沟内，地沟管路连接至KM4热沉进出口，阀门位于方便操作的位置，主要集中于罐区位置及热沉进出口位置。依据氮系统使用要求，设计氮系统原理并制定流程图见图5-1，系统通过储槽向真空罐内热沉提供液氮，通过阀门控制液氮流程，并通过汽化器、电加热器实现氮气供应。图5-1系统原理图

a.所有系统连接螺栓、垫片由乙方提供。螺栓选用耐低温不锈钢螺栓配套不锈钢螺母，垫片选用不锈钢金属垫片；注：表5-2系统配置清单5.2.6系统配置清单系统配置清单及基本要求如表5-2所示：图5-3系统轴测

b.保冷材料容重：不小于55kg/m3；a.保冷材料：硬质聚氨酯（现场发泡）；氮系统管路保冷方式为硬质聚氨酯现场发泡，保冷层外表面包覆防潮保护层。有关技术要求如下：5.5保温要求c.表中数量与参考图中有出入时，以最大值为准。b.本文件中压力，绝对压力均标注有“绝压”，未标注者均为表压；

a.保冷施工前施工方必须向买方提供《保冷施工工艺设计报告》，经评审通过后，双方技术人员签字认可，方可进行保冷施工备料准备工作；管路保冷施工基本工艺要求如下：d.阻燃：离火2~4s自熄。2)不小于φ300mm（φ57mm及以下管道）；1)不小于φ350mm（φ89mm管道）；c.保冷管路外径：

g.保温材料需要经过2次检验，施工前，由卖方制作外形为100mm×100mm×100mm的样块，送专门质监机构进行检验，检测样块导热系数、容重及阻燃参数；施工过程中，由买方现场抽检两处采样外形为100mm×100mm×100mm的样块，送专门质监机构进行检验，检测样块导热系数、容重及阻燃参数。f.全部完成后，外包防潮保护层。e.静置完成后利用根据管路外径配合模具进行硬质聚氨酯现场发泡；d.管道清洗完成后涂刷低温胶（人工手工涂刷一遍），静置24小时，低温胶选用相当于上海合成树脂研究所研制生产的相关产品（DW-1）；c.首先进行管路外表面除油清洗工作；b.管路焊接完成，并完成探伤、气密性试验且按照有关标准检验合格后，进行保冷施工；

《现场设备工业管道焊接工程施工规范》GB50236-2011；《工业金属管道工程施工规范》GB50235-2010；《工业金属管道设计规范》GB50316-2000；9.1.1依据文件9.1总体施工方案9现场施工方案

《钢制对焊无缝管件》GB/T12459—2005；《输送流体用无缝钢管》GB/T8163—2008；《钢制管法兰、垫片、紧固件》HG/T20592~20635-2009；《特种设备安全监察条例》TSGD0001-2009；《压力管道规范工业总则》GB/T20801-2006；《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011；

根据系统构成以及现场实际情况，我方将实际施工分为以下三步:9.1.2施工流程除以上标准以外，还应符合设计图样、技术条件及其他现行的有关规程﹑规范及标准。《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》GB50185—2010；《工业设备及管道绝热工程施工规范》GB50126—2008；《工业设备及管道绝热工程设计规范》GB50264-2013；

待系统安装完毕，所有检验、试验工作进行完毕，进行整个管道系统的联动调试，测试管道阀门、各设备、元器件功能是否符合技术要求的规定。9.1.2.3调试包括设备、管道、阀门及其元器件、管件等的安装。实现整套系统等成为一个有机整体，为联动调试做好充分的准备。9.1.2.2现场安装根据技术协议要求并结合设计情况，对管路中的阀门、管子、管件等进行对比选型，选购质优的产品，所有采购的物资均应具有出厂合格证或产品质量证明书，关、重件需经招标方到厂家验收合格后方可出厂。9.1.2.1物资选型及采购

（3）项目经理部在进场前对全体项目部和全体施工人员进行入场教育，重点是进行生产安全、保密教育、环境卫生、文明施工及相应的高压管道施工工艺知识强化培训。（2）根据工程用工情况的预测，选定信誉好、施工组织能力较强、富有高压管道安装经验的专业施工人员，以确保安装的高质量、高效率。（1）组建项目经理部，项目经理部组织技术、质量、安全、预算、试验、测量、材料、资料等方面且有较强能力的人员以充实管理。9.2.1人员准备9.2施工准备图9-1施工流程图

（4）编写采购清单和采购计划，与采购人员就施工设备机具和材料的技术要求、型号、厂家、数量、安装施工图纸进行技术交底。（3）在熟悉掌握工程情况的基础上，认真编写组织施工设计方案并报招标方审批后，作为组织指导施工的主要技术文件。（2）组织技术人员进行图纸会审，要求施工人员对图纸完全理解，对尺寸、标示、位置、质量要求、施工方法做到心中有数；绘制管道安装的单线图，提出完整的材料计划及施工措施用料。（1）认真开展图纸的会审工作，充分了解设计意图，与设计人员进行交底，并做好记录。9.2.2技术准备（4）保证焊接人员、探伤人员、吊装人员电工等特种作业人员具有相应的资格证书，持证上岗，并在有效期限内。

a.依据文件；（9）工程施工前，我方交付系统施工工艺报告（含保冷施工）一份，并进行甲方参与的评审工作，并完成甲方会签。报告内容分为以下部分：（8）组织有关人员勘查施工现场，包括技术人员、施工班组、质检人员、了解施工现场的条件，包括施工环境、运输路线、用电条件、场地平整等情况。（7）针对本工程适用的焊接工艺评定，制定焊接作业指导书，组织施工人员进行技术交底。（6）熟悉解决技术问题所联系的各个部门和各种途径。（5）编制质量控制要点及专项质量检查要领书。

g.阀门、管材、管件检验；f.施工组织计划、安全文明施工、质量保证体系及施工组织机构；e.管路探伤检验资质及人员资质；d.管路预制工艺；c.焊接工艺评定报告；b.技术要求；

b.技术要求；a.依据文件；（10）工程施工前，我方交付系统保冷施工工艺报告一份，并进行甲方参与的评审工作，并完成甲方会签。报告内容分为以下部分：j.保冷材料型号及检验。i.管路强度、气密性检验方案。h.我方负责安装的设备的吊装、安装方案；

（3）现场使用的吊车、叉车、运输车等搬运工具必须齐备。（2）办理施工临时用电、用气、用水的手续，为施工进场提供临时的水电气。（1）按照有关规定，与相关单位签订安全、消防、文明和保密施工协议。9.2.3安装现场准备d.材料选厂及检验。c.施工组织计划、安全文明施工、质量保证体系及施工组织机构；

9.2.6设备准备（3）技术、生产、材料、财务、预算等相关人员共同协调并制定整个工程材料的供应计划。计划要有时间提前量，以便进行检测试验，并进行资金准备。（2）在作好施工组织的同时，对各种材料的入场时间、数量等要提前做好准备计划，由材料员负责，分阶段陆续组织进场，保证施工正常使用，以避免造成积压浪费。（1）首先布置物资材料存放场所，重要物资入库保存。9.2.5材料、物资准备（4）项目实施前，到当地质量技术监督局进行压力管道安装告知。

表9-1主要设备仪器一览表（4）后续施工机械随施工进度陆续组织进场。（3）做好现场设备的防雨、防火、漏电保护等防护工作。（2）前期施工采用的机械设备目前即可组织做好维修、保养及调试等准备工作。（1）调配充足的施工机械，满足工期的需要。

项目技术负责人、技术人员、采购经理和采购人员就采购产品进行技术交底。9.3.1材料采购注意事项9.3采购及验收（2）所有焊工必须参加针对性的培训和技能考核，考核时邀请监理和甲方监督指导，考试合格后才能允许上岗。培训和考试工作按焊工培训和考试计划进行。（1）根据工程的材质，板厚和工艺储备情况，编写焊接工艺指导书，指导焊接工作。9.2.7焊接工艺及焊工培训

9.3.2管道组成件的监造单位产品采购部门就产品质量、产品价格、供货周期等进行招标采购和询价采购。采购人员选定不少于三家供货单位，并且是施工单位产品采购的合格供应方，满足质量标准体系的要求。管道组成件采购之前，应核定供应商资质，确定供应商能供应合格产品。管道组成件的验收符合国家相关规范和标准。采购经理就采购人员的特点分配采购任务。采购经理和采购人员应熟悉产品的技术要求和详细参数。

9.3.3管道组成件采购顺序监造人员熟悉产品制造流程，且能重点控制产品制造主要环节，具有较强现场处置质量事故的经验。监造人员应具有较强的专业化理论知识，且监造经验较丰富。管道组成件的监造，主要对管子、管件、阀门、仪表等重要元器件进行监造。管道组成件的监造符合国家相关标准和监造规范。管道组成件的监造是确保产品质量的重要环节，在管道组成件的监造过程中应按照相关规范执行。

（4）管子、管件、阀门、过滤器、金属波纹管等管道组成件的外表面应有制造厂代号（商标）、规格、材料牌号及批号等，并与质量证明文件相符。（3）法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。用在低温管路上法兰应做冷冻试验，并出具低温冷冻试验报告。（2）在使用前进行外观检查，其表面质量应符合相应产品标准的规定，不合格者不得使用。（1）管子、管件、阀门、过滤器、金属波纹管、法兰等制造厂家须具备压力管道元件制造许可资质，出厂时须配带质量证明文件。9.3.4管道组成件的验收图9-2管道组成件采购顺序

表9.3设备技术数据表本次设备吊装主要为以下设备：9.4设备吊装（6）对管子及管件进行抽样检查、检测或试验时，若有一件不合格，可按原规定数量的两倍抽样，再进行检查；若仍有不合格，则该批管子或管件不得使用。（5）管子及管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要求。

（3）《吊车性能表》；（2）《化工工程建设起重规范》HG/T20201-2017；（1）设备图纸、土建结构图纸及其他相关设计文件；9.4.1编制依据（2）吊装过程严格依据方案进行，保证人员及设备安全。（1）设备吊装时严格依据标准规范及厂家手册选择移动式汽车吊、吊具、吊索等参数。

（9）《石油化工工程起重施工规范》SH/T3536-2015；（8）《压力容器》GB150-2011；（7）《固定式压力容器安全技术监察规程总则》TSG21-2016；（6）《大型设备吊装工程施工工艺标准》SH/T3515-2016；（5）《大型设备吊装安全规程》SY6279-2016；（4）《起重吊装常用数据手册》；

（1）设备图纸、技术要求、基础布置图及有关安装标准规范等必要的资料。9.4.2技术准备除上述标准外，还应符合国家现行标准和规范的有关规定。（12）《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2015。（11）《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2017；（10）《起重吊运指挥信号》GB5082-1985；

（7）起重机的机械和安全装置，经检查符合安全操作要求。（6）吊装索具已按方案要求配备好并应有合格证明。（5）施工场地符合“三通一平”要求，地面已经硬化完毕。（4）设备经检查符合设计图纸要求并具备起吊条件。（3）安装前，已在当地地市级质量技术监督局办理安装告知。（2）与设备安装有关的设备基础经检验合格，满足安装要求。

（1）根据设备的重量、体积、安装标高、现场条件及施工进度，起重机的规格、型号，及时向起重施工的作业人员进行技术交底，使参加施工的全体人员均熟悉吊装全过程。9.4.5注意事项图9-3液氮储槽和汽化器地基图9.4.3设备基础

产品采购的顺序

婚回/传

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（7）采用起重机递送设备尾部时，吊离地面距离不宜过高，一般情况下控制在200mm以内。（6）应先进行试吊，将重物吊离地面20~25厘米时，停止提升，检查起重机的稳定性、制动器的可靠性、重物的稳定性、帮扎的稳定性，确认无误后，方可提升。对可能晃动的重物，必须使用栓拉绳。（5）起重机在吊装作业时，臂杆的起落及车体的回转不得同时操作，应分开进行。在吊装的全过程中，臂杆与设备的空间距离不得小于0.2m。（4）起重机站位及行走范围内的地面耐压力不小于18t/m2，当达不到要求时，应铺设枕木或钢板。（3）设备吊装前，施工负责人应与技术人员及有关部门的人员核实设备重量、方位。基础经检验合格，办理完中间交接，具备安装条件后方可组织指挥吊装。（2）施工负责人按吊装工艺要求，指挥设备的摆放及吊车的准确站位。

（5）技术岗位1人，负责施工技术交底，现场技术指挥。（4）起重作业岗位2-3人，负责配合起重机站位，支腿和索具的悬挂及摘钩。（3）起重机司机1人（持证上岗，且证书在有效期内），在执行指挥的指挥下，保证起重机站位达到技术要求，操作准确无误，做到令行禁止。（2）执行指挥1人，分别负责指挥主机和副机的站位操作，做到指挥准确无误。（1）吊装时，设置总指挥1人，全面负责工程质量、安全、进度和作业岗位人员、工具、材料的调配，保证安全稳妥完成吊装任务。9.4.6劳动人员配置

（4）高处作业人员不得站在不坚固的结构物上作业，在没有安全防护设施的条件下，严禁在钢结构桁架的上弦，支撑、檩条、挑梁、砌体、未固定的构件上行走或作业。（3）施工前凡参加登高作业的人员必须经过身体检查合格。登高作业者应衣着利落，头戴安全帽，脚穿防滑鞋，腰挂安全带。（2）做到特种设备作业人员持证上岗。（1）吊装作业前，参加施工的全体人员，包括吊车司机，必须接受安全技术交底，明确各岗位职责和协调配合要求。9.4.7安全防护措施

（10）起重臂最大仰角不得超过原制造厂家的规定。（9）在起重吊运作业中，严禁超负荷。机械、仪表、报警系统必须保证正常，灵敏可靠。严禁违章作业。（8）吊装前执行指挥应与起重司机统一信号，指挥时必须做到哨声清脆、哨声协调动作。（7）设备吊装前，应检查绑扎点是否牢固，不得在被吊物上挂零散物品。（6）设备进入现场前，检查并清除作业场地的障碍物，以利安全操作。（5）高处作业人员，应使用工具袋。小型工具应放在工具袋内，较大的工具应用绳子挂在固定的构件上，严禁上下抛掷任何工具和材料。

（16）设备吊装就位地脚螺栓紧固完毕后方可进行摘钩。摘钩采用25吨吊车利用吊笼的方式进行。（15）应先进行试吊，将重物吊离地面20~25厘米时，停止提升，检查起重机的稳定性、制动器的可靠性、重物的稳定性、帮扎的稳定性，确认无误后，方可提升。对可能晃动的重物，必须使用栓拉绳。（14）起重机作业时，禁止对其进行维修、保养和调整工作。（13）当使用起重机与安全发生矛盾时，必须服从安全的要求。（12）被吊物就位后，未经指挥人员许可不得摘钩。进行摘钩时，下方严禁其它人员作业。（11）吊装时，划定作业区域，无关人员严禁进入；所有人员不得在起重臂及被吊物下停留或通过。

（4）法兰、焊缝以及其他连接件的设置应便于维修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道穿越墙壁时，应开洞并加设管套，套管内被保护管不得有焊缝。（3）管道应按照单线图进行预制，每组做好标记，分区摆放，并按管道系统号和预制顺序号进行安装。（2）管道安装前应清理管道、阀门、管件等内部的杂物。（1）管道施工先主管，后支管，同一标高排列的管线尽可能同时安装。9.5.1管道施工原则9.5管道施工

（4）管道的支吊架制作。管道的支吊布局应根据管道的材质、管道规格、管道的敷设方式等条件决定。支架制作应按照相关规范和施工图纸的要求进行。（3）整套包含阀门的安装就位、法兰的安装就位、管子的安装就位、管子与其他设备接口连接安装。（2）管道焊接。焊接是管道连接的一种方式，该项目主要采用焊接方式连接管道组成件，使管道系统能够成为整体。（1）管子预制。管子预制应根据布管的实际长度和方向对管子进行预制和弯制作。9.5.2管路施工流程（5）管道安装时，应同时进行支、吊架的安装，支、吊架的型式和位置应正确，安装要牢固。

管道焊接遵照GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》、GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》及GB50184-2011《工业金属管道工程质量检验评定标准》中相关规定进行。9.5.4管道焊接管道采用无缝不锈钢管，管子加工和预制主要包括：管子切割、弯管制作、坡口制作、管子预制等。9.5.3管道加工及预制（6）管道的强度试验是管道必须进行的试验，且是检查施工质量的重要手段。管道吹扫是保证管道清洁度的重要手段，是管道施工的重要环节。（5）管道焊缝的无损探伤是判断焊缝质量的重要方法。为了确保管道使用安全，特别是需要监检的高温管道，应进行20%无损探伤。

焊条焊接时应在焊道处引弧，避免在母材上引弧。焊接所用的材料及焊接工艺与正式焊接工艺相同。不锈钢管道焊接过程中应避免横向摆动，焊道不宜过宽，焊接应连续进行，不应中断。不锈钢管道焊接的内部充氩保护：预制时活动口焊接采用整体充氩，充氩时管子两端应进行封堵，焊口处应用医用胶布密封，随焊接随揭开；固定口焊接采用局部充氩，焊口组对前在焊口内部放置易溶纸封堵。充氩时，确保腔体内部的空气置换干净，待坡口处有氩气均匀流出时方可进行焊接。焊接尽可能采用转动平焊。焊接时，应按焊接做作业指导书规定的焊接参数、焊接工工艺卡和焊接规范进行焊接。管路采用全氩弧焊接。

（1）对已预制好的管道进行检查，与图纸核对无误。管道安装顺序本着分片区、分系统，先大直径后小直径，先下层后上层，先难后易，与设备相连接的管道原则上是从里向外配，以减少焊接应力对设备安装精度的影响。9.5.5管道安装探伤合格后，用酸洗膏对焊缝外表进行酸洗，酸洗后应用洁净水对管道焊缝处进行清洗。外观检查合格后，要用记号笔标注，探伤焊口应在单线图上标注焊口的位置、编号、焊工代号、探伤片号等。管道焊接完成后，应检查焊接表面成型、外表面有无裂纹，夹杂等外观检查

（7）预制完毕的管段，内部清理干净，并应及时封闭管口。（6）管道连接时，不能强行对口，不能采取加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。（5）焊逢的布置便于检测、检修，无紧贴墙壁、楼板或管架。（4）管道内部清洁干净，无杂物。（3）不锈钢管道安装前进行了清洗，且清洗后的管道组成件，安装前进行了严格洁净度检查、未有油迹污染。（2）管道安装按管道平面布置图和单线图进行，重点注意标高、介质流向、支吊架的型式及位置、坡度值、预拉值和阀件的安装方向。

9.6管道检测（12）不锈钢管道与碳钢支吊架之间，垫入不含氯离子的橡胶垫片，避免与碳钢或其它材质的材料接触。（11）架空或地上敷设的管道支、吊架应按设计文件，利用建筑物、构筑物的梁、柱等设置生根点，并进行安装。（10）管道支吊架采用型钢，采用膨胀螺栓生根。（9）管道安装完毕后，不得承受设计以外的附加载荷。（8）安装钢管道时，不得用铁质工具敲击。

（2）焊缝宽度以每边宽度超过坡口边缘2mm为宜；咬边深度<0.5mm，长度小于焊缝全长的10%，且不超过100mm。（1）焊缝表面不允许有裂缝、气孔、夹渣和飞溅物等缺陷。9.6.2焊缝检验（2）焊缝焊接完毕后，应立即去除渣皮、飞溅，并将焊缝表面清理干净，依据GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》中11.3.3条规定进行外观检查。（1）外观检验应包括对各种管道组成件、管道支承件的检验以及在管道施工过程中的检验。9.6.1外观检验

（4）提前预制部分管路，进行射线探伤，探伤数量为总探伤口20%。（3）对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，且符合设计文件规定。当设计文件无明确规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%。（2）高温管道的对接接头焊缝进行20%射线检测，其焊接质量不得低于Ⅱ级。（1）管道焊缝质量，应按设计文件的规定进行射线检测，其方法和质量分级标准应符合现行国家标准GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》的相关规定。检测标准执行JB/T4730-2005。9.6.3无损检测（3）有热裂纹倾向的焊缝应在热处理后进行检验。

试验介质：压缩空气。试验压力：0.92MPa。设计压力：0.8MPa。a.压力试验操作条件9.7.1管道强度试验9.7管道试验

管道系统吹扫时利用空气吹扫，吹扫时应以最大流量且流速不得小于20m/s。吹扫的顺序应按主管、支管依次进行。9.7.2管道的吹扫液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，稳压30min，应检查压力表有无压降、管道所有部位有无渗漏。b.压力试验过程：环境温度：≥5℃。

a.保冷材料：硬质聚氨酯（现场发泡）；（1）液氮系统及管路安装管路保冷方式为硬质聚氨酯现场发泡，保冷层外表面包覆防潮保护层。有关技术要求如下：9.8.1低温管道保冷9.8管道保冷经吹扫合格的管道系统应及时恢复原状，并填写管道系统吹扫记录。氮气吹扫时，在排气口用白布或涂有白漆的靶板检查，如5min内检查其上铁锈、尘土、水分及其他脏物，即为合格。

b.管路焊接完成，并完成探伤、气密性试验且按照有关标准检验合格后，进行保冷施工；a.保冷施工前我方向甲方提供《保冷施工工艺设计报告》，经评审通过后，双方技术人员签字认可，方可进行保冷施工备料准备工作；（2）管路保冷施工基本工艺要求如下：d.阻燃：离火2~4s自熄。c.保冷管路外径：依据设计计算确定；b.保冷材料容重：不小于55kg/m3；

9.8.2注意事项g.保温材料需要经过2次检验，施工前，由我方制作外形为100mm×100mm×100mm的样块，送专门质监机构进行检验，检测样块导热系数、容重及阻燃参数；施工过程中，由甲方现场抽检两处采样外形为100mm×100mm×100mm的样块，送专门质监机构进行检验，检测样块导热系数、容重及阻燃参数。f.全部完成后，外包防潮保护层。e.静置完成后利用根据管路外径配合模具进行硬质聚氨酯现场发泡；d.管道清洗完成后涂刷低温胶（人工手工涂刷一遍），静置24小时，低温胶建议选用上海合成树脂研究所研制生产的相关产品（参考型号DW-1）；c.首先进行管路外表面除油清洗工作；

（5）雨雪天气不宜进行室外绝热工程施工，如有必要，应采取防雨雪和防冻措施。（4）保冷施工由专业的施工人员进行施工，保证管道保温施工的质量。（3）绝热层、防潮层、保护层材料及其制品所使用的辅助材料应准备齐全。（2）购置发泡好的保冷材料应根据管子外径和长度，购置与管径相配合的保温材料，可以提高保冷施工的效率。（1）购买合格的保温材料，应确保材料合格，对保温材料进行验收时，卖货方应提供保冷材料的材质单和合格证。保冷施工，宜在液压强度试验及气密性试验完毕合格后进行。并注意以下事项：

（11）防潮层在绝热层的外表面，应清理干净、保持干燥，并应平整、均匀、不得有突角、凹坑或起砂现象。（10）保冷工程在检修过程中，主管部门应对各工序和重点部位进行必要的中间检查和中间验收签证，及时纠正施工过程中的质量问题。中间检查不合格者不得进入下道施工管道上法兰、阀门和经常拆除的附件等部位的保冷宜采用可拆除式结构，其保冷层厚度与管道主体厚度相同。（9）施工时，同层应错缝，上下层应压缝，其搭接长度不宜小于100mm，且各层表面均做严缝处理。（8）当保冷层厚度大于或等于100mm时，分为两层或多层逐层施工，并且各层厚度宜接近。（7）有滑动接点、吊架的管道应留空隙，以免损伤保护层，并保持管道滑动畅通。（6）法兰连接处两侧应保留空隙，以便拆除螺栓，且空隙应比螺栓长度大25mm。

（1）液氮管道在常温气密性试验合格后，须进行液氮介质的低温冷冻及密封性试验、螺栓预紧以及活连接（如法兰、螺纹连接）。液氮管道在保温完成后，应进行低温冷冻试验，其施工注意事项如下。9.9冷冻试验（14）当在绝热层直接保持时，应清除绝热层表面的灰尘、泥污，并应修饰平整。（13）保护层缠绕施工前，应对所采用的黏结剂按使用说明书做式样试验。（12）防潮层紧密粘贴在绝热层上，并应封闭良好，不得有虚贴、气泡、裂缝等缺陷。

（7）系统经低温冷冻及密封性试验且合格，管道、螺栓及法兰等材料发生收缩，先泄压，然后施工人员对冷冻的所有法兰的螺栓连接进行再预紧。（6）采用阶梯式缓慢增压方式，每次增压0.1MPa，停压3min，检查管道法兰连接及螺纹连接是否有泄漏。如有泄漏，应先泄压后对泄漏处连接进行拧紧处理，然后再次增压检验。若无泄漏，则继续增压，直至试验压力值，停压5min，检查是否有泄漏或其它异常情况。（5）管道加注到上液位后，且系统工作正常，管道准备增压至系统的最高工作压力，进行低温密封性试验。（4）管道预冷加注，系统初次预冷应缓慢进行，控制预冷速度，预冷加注时间不少于1小时。（3）确认管道及阀门支撑牢固，系统无异常情况。（2）液氮管道在进行低温冷冻试验时，应有专职的试验人员进行现场巡视巡查，检查是否有泄漏及异常变形。

10现场管理试运行正常后，设备正式进入投产阶段，配合甲方完成试验台试验后，开始正式验收。试运行：按照本工程的项目特点，如果运行中出现故障或者异常，应立即停止运转，分析原因排除故障后，再重新启动。整个系统调试，均在甲方的监督下进行，试运转之前对工程实体进行检查，确认已完成设计文件规定的全部内容；对准备工作进行检查，确认准备工作已符合预期的各项要求。9.10系统调试（8）预紧完成后，系统停放一段时间，对法兰及螺纹连接进行保冷施工。

10.2.2管路标识此项检查可以在施工中，也可以在施工结束后，检查工程与施工图纸是否相符。主要检查电路、管路，设备系统是否与图一致。如有差异是否做了详细记录。10.2.1工程按图施工10.2检查为了确保工程质量，使工程施工过程受控，不发生违规及不受控施工，工程施工需要进行定期或不定期的工程检查。检查的目的是为了防止、减少工程中的违规施工项目，一但发现及早处理，以免造成较大损失。10.1目的

10.2.5消缺检查变动部分记录以及核对变动部分处理。如改图纸等项，重点检查是否处理完善。10.2.4工程变动隐蔽之前对将隐蔽的部分同甲方及相关人员共同确认，得到甲方认可后方可同意隐蔽。10.2.3隐蔽工程记录管道施工完成后，对管道进行标识。

本工程涉及的所有内容未经甲方允许均不得外传。现场项目小组设立专门人员负责管理有关项目的所有资料，本工程涉及的所有书面、口头、图形、电磁或其它任何形式的信息，均交由专人负责保管。10.4保密管理每次检查由项目经理部或委派人员进行施工检查，针对各检查项目填表记录。10.3记录检查工程施工中发生的缺陷及消缺完成情况并记录，在消缺时是否造成新的缺陷。

平时现场应加强保密管理有关教育，定期开展有关泄密危害教育做到警钟长鸣。