招标
分谈-广瀚传动-试验台润滑及液压系统(哈尔滨广瀚动力传动有限公司)
耐高压编制软管氟橡胶过滤模式导轨油液压元件径向力液压缸冷却水水滤电气接口图各元器件轴向力推拉双向缸控制及保养维修板式水冷冷却器滑油系统闭式循环液压系统试验油可视液位计集成制造高压泵自循环加热温度传感器加热装置冲洗油箱电动伺服控制阀零部件选型表前腔入口高温快换接头导热油电动调节阀换热机伺服加载管路设备油站同轴滑油泵不锈钢硬管的制作及安装线缆航插润滑油单向阀加载阀组件液压系统备件用油量计算负载端液压马达电磁换向阀油站内部管路液压加载泵中腔入口航空喷气机过滤器伺服控制阀组件供油温度调节加载马达加载功率供油设备与油站液压油缸高温油传动杆进油不锈钢管路冷却水阀安装附件板式水冷换热器液压加载补油站设备主油站高温流量传感器汽轮机机匣相联接头赫斯曼插头燃油泵中央锥抽油回油设备供油站一套备件滑油附件油站箱体设备系统法兰组合密封件径向力推力缸电动伺服阀力传感器加载控制阀电磁阀纯油润滑模式伺服加载系统常压编制软管O型圈板式换热器回油滤板式冷却器球阀液位报警信号调理箱可视型液位计伊顿阀T40M试验控制系统逻辑图阀座打压试验换热式加热器液压加载阀站水冷式换热器加热器装置变排量泵冲洗回油泵油滤报警系统外形图高压供油泵组电气系统通讯线缆节流阀油-油伺服加载油站相连接头伺服液压加载系统油站进出口管路接口及油站金属屑末报警装置试验台各齿轮箱进行润滑保温油箱陪试润滑系统高温软管高位混合油站齿轮箱润滑油液压原理图维修备件低压编织软管喷塑液压系统循环清洗油站油箱比例阀高压软管组件回油罐设备润滑系统溢流阀液压泵加载压力的调节换热加热器滤芯耐震压力表传感器接口变量泵流量计增压级入口重力回油预留端压力变送器轴向力液压缸回油入口电动三通阀伺服油缸后腔入口蓄能器供油润滑补油泵站抽油泵系统设计伺服加载液压系统液压元器件伺服液压系统加载回路被试件润滑系统伺服加载液压缸正版调试软件原厂调试线缆及配件差压报警装置强制回油加载用电动伺服调压阀高压油电子液位计传感器测点补油路
金额
-
项目地址
黑龙江省
发布时间
2023/01/09
公告摘要
公告正文
分谈-广瀚传动-试验台润滑及液压系统(哈尔滨广瀚动力传动有限公司)
2022年12月中国哈尔滨乙方：甲方：哈尔滨广瀚动力传动有限公司润滑及加载技术协议CQ347试验台
5电气系统要求144供货范围143用途及基本要求32供货数量31设备名称3目录
11其他1810主要外购件型号及厂家179质量保证及技术服务178验收标准及验收程序167技术文件及要求156供货设备总体要求15
一台套附件液压加载系统（CQ347.403）；一台套设备润滑系统（CQ347.402）；一台套产品润滑系统（CQ347.401）；2供货数量CQ347试验台润滑及液压系统。1设备名称
被试件润滑系统用于对试验的被试件进行供油润滑；设备润滑系统用于齿轮箱等设备进行供油润滑；附件液压加载系统用于对试验件的负载端进行液压加载；伺服液压加载系统用于提供试验件运行所需的的轴向力及径向力；陪试润滑系统用于使用特殊润滑油的齿轮箱进行供油润滑。3.1用途3用途及基本要求一套备件（内容按照文件清单表格内容）。一台套陪试润滑系统（CQ347.405）；一台套伺服液压加载系统（CQ347.404）；
地震烈度：不超过里氏6级；大气压力：（0.096～0.1014）MPa（A）；海拔高度：不超过1000M；环境相对湿度：40-95%；环境温度范围：（0-60）℃3.2环境
当试验件安装有滑油附件（5级同轴滑油泵，该件由甲方试验时提供，不需购买）时，系统需同时对试验件本体及其所带的滑油泵进行供油。当试验开始时“设备主油站”将油箱内的试验油通过供油泵进入供油管路进入“L1号”流量计所在的“滑油附件增压级”（第5级泵）入口处，由滑油泵加压后从出口流出进入位于距水平安装面高度约4米处的“高位混合油站”,经油站调压阀分流后依次进入20μm、5μm高温滤芯及板式换热加热器，加热后的高温油经过分流调节分别通过“L6号”、“L7号”、“L8号”流量计所在的供油管路进入被试件的“机匣供油”接口、“传动杆供油”接口及“中央锥齿轮供油”接口供被试件试验润滑用，润滑后的高温油经被试件的底部回油接口，经自带的“发附回油级”（第一级）抽油进入滑油泵，同时滑油附件增压级”出口后方经调压阀调节后溢流的滑油（含节流阀支路溢流的滑油）一部分进入设备主油站返回主油箱，另一部分经节流阀节流分别进入高位混合油站内的各个混合腔体中，混合腔体用于将滑油与空气进行掺混以模拟发动机各个腔体油气混合的状态，每个混合强的体积需根据各级腔体滑油量定量设计避免过大或过小导致试验件产品各吸油泵吸油不畅，除“滑油附件增压级”外其余4级抽油泵会将进入的滑油汇总至“总回油输出级”并通过单向阀、电动三通调节阀、板式换热器、流量计、电动调压阀、回油过滤器及油气分离器后返回设备主油站的主油箱。1.工作模式一：被试件带滑油附件润滑模式。系统具备三种工作模式，分别为：被试件带滑油附件润滑模式、被试件无滑油附件时的强制润滑模式以及无试验任务时的自循环加热及过滤模式，系统原理图见附图1，整套系统应包含并不少于附图1原理图中所画出的各个元器件，具体参照本文件“设备组成”部分内容。被试件润滑系统包含有供油、调压、加热、冷却、供油温度调节、过滤等功能。润滑系统由两部分组成，分别为安置于产品试验件上方的“高位混合油站”和地面的“设备主油站”两部分组成。“设备主油站”位于地面，用于向被试件产品及“高位混合油站”提供试验所需润滑油，“高位混合油站”位于产品被试件所需的润滑油进行高温加热及与空气进行掺混和滑油分配。系统所具备的功能如下：3.3.1被试件润滑系统3.3配置要求
滑油牌号：航空喷气机润滑油4050GJB1263-1991或8AGB439-1990；3.3.1.1技术要求当无试验件需进行试验时，滑油系统需对“设备主油站”主油箱中的滑油进行预加热或清洁，此时可通过调节管路上的三通阀使油泵出口的滑油进入过滤精度为高温清洁滤芯（3μm、10μm）及换热加热器后回到主油箱从而完成整个加热或清洗过程。工作模式三：加热及清洁主油箱滑油模式。当试验件未安装有滑油附件时，由“设备主油站”油箱附近的供油泵直接将润滑油送至原“滑油附件增压级”出口所对应的管路中直接进入“高位混合油站”，经调压、过滤加热后分配至产品试验件的“机匣供油”接口、“传动杆供油”接口及“中央锥齿轮供油”接口供被试件试验润滑用，润滑后的高温油经被试件的底部回油接口，原联接“发附回油级”的接口联接至滑油系统中的高温抽油泵（理论最高温度不低于200℃）并最终回到设备主油站总回油管路上。2.工作模式二：被试件无滑油附件润滑模式。
表1滑油流量：见下表1；最高供油温度：200℃；压力控制精度：±0.02MPa；供油压力：0.2～0.8MPa；
选取液压元器件时需确保在符合流量的情况下被试件带“滑油附件”润滑时“增压级入口”Ⅴ级泵入口压力≯0.02MPa,0.5M＞出口压力＞0.45MPa,出口压力可通过“总回油路”上的调压阀调节。自循环过滤精度：10μm、3μm；供油过滤精度：20μm、5μm；设备设置有一台加热器装置，可通过换热加热的方式将导热油进行加热，“设备主油站”及“高位混合油站”各设置有一套换热加热器，可通过引入导热油进行换热的方式将润滑油进行加热，当不进行高温试验时可直接在“高位混合油站”对试验油进行加热，当有高温试验的要求时可先通过“设备主油站”的自循环油路对滑油进行预热，达到一定温度后再将滑油输送至“高位混合油站”进行高温加热从而达到200℃，从机匣流出的润滑油经“设备主油站”总回油路的水冷式换热器降温后降至适当温度后再流回“设备主油站”的主油箱从而在避免高油温损坏元件的同时完成循环。换热机启停信号为继电器无源触点、给定及反馈信号为4-20mA无源信号。加热方式：换热加热；冷却方式：水冷，冷却器进水量的调节采用电动调节水阀控制，进而保持供有温度的恒定，并在进水管处增加冷却水水滤；
该系统中的温度传感器、压力变送器、流量计由甲方提供，乙方负责设计、部件采购和集成安装，具体通讯信号后续与甲方进行商定。每根与产品相连的高温软管、油站进出口管路接口及油站间相连的功能性管路需使用不锈钢标牌标记，具体名称内容由甲方后续通知系统管路、接头及法兰等均为不锈钢材质，且在高温供油管道附件需包裹保温层，设备主油站与高位混合油站之间水平距离约3.5米、高度差3米，高位混合油站与换热加热器并排安放，联通各油站的管路及管路外的保温包裹层由乙方提供，甲方负责在安装现场焊接组装，油站内部管路需乙方在生产现场组装并在出厂前由甲方验收。系统如图所示配备8根软管及相联接头，每根软管长度不超过3米（具体长度现场配置），材质为高温金属编织润管，外层需配备隔热层保护防止操作人员烫伤。整套系统应分为“高位混合油站”、“设备主油站”、“换热加热器”三部分组成，“设备主油站”位于地面，“高位混合油站”、“换热加热器”并排位于3米高的二层支架上。系统包含供油泵、过滤器、流量计、电动三通阀、加热装置、板式冷却器、球阀、油箱、单向阀、电磁换向阀、高温软管、换热式加热器、高温快换接头、压力变送器及温度传感器等组成。3.3.1.2设备组成
3.3.2.1技术要求系统原理图见附图2，整套系统应包含并不少于附图2原理图中所画出的各个元器件，具体参照本文件“设备组成”部分内容。设备润滑系统用于为试验台各齿轮箱进行润滑，能够保持恒定的供油压力和供油温度，系统具有加热和冷却的功能。冷却采用板式水冷冷却器进行换热冷却，冷却器进水压力为0.1-0.2MPa。冷却器进水量的调节采用电动调节水阀控制进而保持供有温度的恒定，并在进水管处增加冷却水水滤。油箱的有效容易能够保证所有滑油循环一次时间在4分钟以上。加热器用1小时的时间能够将所有滑油从20℃加热至40℃。供油泵出口压力能够达到1MPa。设备润滑系统泵站主体与附件加载液压系统的泵站主体通过各自油站上的联接口联接。过滤器压力损失不得大于0.15MPa，报警压差为0.25MPa。3.3.2设备润滑系统被试件润滑系统原理参考附图1。换热加热器对实验用油进行加热所需的导热油由乙方提供，实验用润滑油由甲方提供。
设备需求供油量：230L/min（各供油路分配量见附图2）；常用滑油温度：20-40℃；最高供油温度：50℃；压力控制精度：±0.02MPa；供油压力：0.3～0.5MPa；滑油牌号：HH-20和8B的混合润滑油（混合比例1:3）；
设备润滑系统原理参考附图2。供油设备与油站之间的管路、接头、法兰由甲方负责，油站内部管路（流量计之前）由乙方负责并在生产处安装完毕，该系统中的温度传感器、压力变送器、流量计及电子液位计均由甲方提供，乙方负责设计、部件采购和集成安装。整套系统由设备供油站及各元器件组成，设备油站位于地坑内，包含供油泵、冲洗回油泵、过滤器、加热器、球阀、冲洗油箱、压力变送器、温度传感器、可视型液位计等组成，除各设备入口处的节流阀、及出口的抽油泵外其余设备均集成于油站上，统一安放于地坑内，管路、接头及法兰等均为不锈钢材质，油站油箱长×宽不超过1500mm×1000mm，设备油站距离供油位置约14米。3.3.2.2设备组成设备回油方式：部分齿轮箱重力回油，燃油泵齿轮箱与预留燃油泵齿轮箱采用抽油回油的方式，重力回油及强制回油均需设置回油滤及金属屑末报警装置。过滤精度：20μm；
加载控制阀采用伊顿电动伺服调压阀；滑油牌号：32#液压泵导轨油或美孚25抗磨液压油；3.3.3.1技术要求系统原理图见附图3，整套系统应包含并不少于附图3原理图中所画出的各个元器件，具体参照本文件“设备组成”部分内容。附件液压加载系统用于为试验件的附件端提供加载功率，采用液压泵作为加载泵，采用电动伺服调压阀进行液压泵加载压力的调节。加载系统最大加载总功率及转速见下表。系统配备板式水冷换热器用于为系统内的热油降温，冷却器进水压力为0.1-0.2MPa。冷却器进水量的调节采用电动调节水阀控制进而保持供有温度的恒定，并在进水管处增加冷却水水滤。补油路的过滤器压力损失不大于0.2MPa，报警差为0.35MPa。加载系统为闭式回路，加载油在液压马达加压后经过滤器、流量计后进入加载阀组件，泄压后进入回油罐中，当回油罐内压力过高时，部分滑油溢流回到补油油箱中剩余部分滑油回到进油路供给各液压马达。加热器位于补油油箱内，加热器用1小时的时间能够将所有滑油从20℃加热至40℃。补油泵出口压力能够达到2.5MPa，补油泵出口采用溢流阀进行压力调节，同时设备配备高压供油泵组，可为加载用电动伺服调压阀提供驱动所需高压油。3.3.3附件液压加载系统
加载泵各路流量及加载泵规格；加载泵品牌：力士乐；加载回路数量：4路；加载精度：±1%；补油过滤精度：20μm、10μm；补油压力：0.8～2MPa；
表3A型试验状态（100%状态）当进行A型试验时，功率转速如下表3所示表2T40M状态（100%状态）当进行T40M试验时，功率转速如下表2所示试验分为三种试验模式分别为T40M、A型和B型
表5元器件选型（推荐，需核实后确认）以上均为100%工况时的参数，液压元器件的选取需保证70%载荷及70%转速时系统加载应保持精度及平稳性，并保证1.5倍的载荷裕度及1.25倍的转速裕度。加载阀组件可根据电动伺服调压阀试验需求手动切换“单—双”路模式即电动伺服调压阀也需同时具备单双路切换加载的能力，各负载端在不同试验工况下可更换不同的液压马达，但流量计、加载阀组、管路必须通用，配置方式可参照下表（下表按MOOG选型推荐，伊顿阀需类比该型号阀能力参数进行选取），若电动伺服调压阀使用范围精度有负面影响则可更换下表液压马达排量及搭配组合，但需与甲方技术人员沟通。表4B型试验状态（100%状态）当进行T40M试验时，功率转速如下表4所示
液压加载系统原理见附图3。设备包括4根耐高压编制软管、4根常压编制软管及4根低压编织软管及相连接头，每根长度不超过2.5m，具体长度及连接方式由现场测量决定。电动伺服调压阀选择伊顿品牌，电动伺服调压阀需自带预置好的通讯线缆（1米/3根、5米/2根，原厂配件）、原厂配件齐全、并配备正版调试软件、原厂调试线缆及配件，在进行正式试验前需伊顿厂家派技术人员赴现场协助调试。设备由补油泵站、加载泵、电动伺服调压阀、溢流阀、单向阀、流量计、压力变送器、过滤器及蓄能器等组成。加载泵为力士乐液压马达。该系统的油箱、管路、法兰、接头均采用不锈钢材料，各油站内部的管路由乙方负责在生产现场装配完成，连接各油站的不锈钢管路由甲方负责在现场采购及安装制作。系统采用板式水冷冷却换热，并在进水管处增加冷却水水滤及电动调节阀保证可控制进水口开度。该系统中的温度传感器、压力变送器、流量计及电子液位计均由甲方提供，乙方负责设计、部件采购和集成安装。附件加载系统为闭式加载闭式循环液压系统，设备分为“液压加载阀站”、“液压加载补油站”及“负载端液压马达”三部分，“液压加载阀站”由阀块支架、回油罐、加载阀组件、流量计等元器件组成用于进行加载；“液压加载补油站”由油箱、供油泵、调压阀、流量计、板式换热器、高压供油泵、可视液位计等设备组成，油箱占地面积不超过1500mm×900mm。“负载端液压马达”由加载马达及相关管件组成位于试验件加载端附近。3.3.3.2设备组成
滑油牌号：32#液压泵导轨油或美孚25抗磨液压油；3.3.4.1技术要求系统原理图见附图4，整套系统应包含并不少于附图3原理图中所画出的各个元器件，具体参照本文件“设备组成”部分内容。伺服加载液压系统用于为试验件提供所需的轴向力及径向力一共具有12套伺服加载液压缸，包含有8台轴向力推拉双向缸和4台径向力推力缸。所有油缸采用伺服阀控制具体控制方式见图4，每套加载回路可以单独调节作用力，8台轴向力液压缸能够施加推力或拉力,4台径向力液压缸能够施加推力。伺服加载液压系统是一套独立的液压系统，由“伺服加载油站”、“高压软管组件”及“伺服加载液压缸”三部分组成，伺服加载油站集成了油箱、供油泵、调压阀、伺服控制阀、板式换热器等设备；加载液压缸安装于试验件齿轮箱上，用于提供实验所需的推力或拉力；高压软管组件用于联接伺服加载油站及伺服加载液压缸。3.3.4伺服加载液压系统
压力波动：小于±1%MPa；供油总管处配置蓄能器；供油泵：变排量泵，带压力补偿；最高油温：60℃；过滤精度：5μm、10μm；供油压力：不小于20.6MPa，即3000PSI；
每套液压缸应选同一种规格ATOS/伊顿液压缸，且液压缸与电动伺服控制阀品牌应相同。液压缸长度尽可能短；4个径向液压油缸每个可提供0～50000N的径向推力4个轴向液压油缸合计提供30000～50000N的轴向推力或拉力4个轴向液压油缸合计提供0～30000N的轴向推力或拉力；伺服油缸要求如下：
3.3.5陪试润滑系统伺服加载液压系统原理参考附图4。该系统中的温度传感器、压力变送器、电子液位计及力传感器由甲方提供，乙方负责设计、部件采购和集成安装。电动伺服调压阀需自带预置好的通讯线缆（1米/5根、5米/2根，原厂配件）、原厂配件齐全、并配备正版调试软件、原厂调试线缆及配件，在进行正式试验前需伊顿厂家派技术人员赴现场协助调试。伺服加载液压系统由变排量泵、油箱、溢流阀、蓄能器、冷却器、压力变送器、流量计、过滤器、冷却器、温度传感器及伺服油缸组成等组成。变量泵选用力士乐产品，液压缸选用ATOS/伊顿产品，电磁阀采用ATOS/伊顿产品。该系统的油箱、管路、法兰、接头均采用不锈钢材料。“伺服加载油站”集成了油箱、供油泵、溢流阀、伺服控制阀组件、板式换热器及其他电气元件；系统采用板式水冷冷却换热，并在进水管处增加冷却水水滤及电动调节阀保证可控制进水口开度。“高压软管组件”是由8根高压编制软管及相应的管路接头组成，用于联接液压缸和伺服加载管路的接口，该软管由乙方提供并根据用途配备不锈钢标牌，甲方负责现场液压缸至伺服控制阀之间的不锈钢硬管的制作及安装，油站内部的管路需由乙方在生产车间完成生产组装；3.3.4.2设备组成
供油量：≮40L/min；补油压力：0.3～1.0MPa；滑油牌号：4050GJB1263-1991/8A/8BGB439-1990航空喷漆润滑油；3.3.5.1技术要求整套系统应包含并不少于附图5原理图中所画出的各个元器件，具体参照本文件“设备组成”部分内容。陪试润滑系统类似设备润滑系统，是一套独立的供给齿轮箱润滑油的液压系统。主体由集成了各个液压元器件的油站组成，能够保持恒定的供油压力和供油温度，系统具有加热和冷却的功能。冷却采用板式水冷冷却器进行换热冷却，冷却器进水压力为0.1-0.2MPa。冷却器进水量的调节采用电动水阀控制，并在进水管处设置冷却水水滤。油箱的有效容易能够保证所有滑油循环一次时间在4分钟以上。加热器用1小时的时间能够将所有滑油从20℃加热至40℃。供油泵出口压力能够达到1MPa。设备润滑系统泵站主体与附件加载液压系统的泵站主体通过各自油站上的联接口联接。过滤器压力损失不得大于0.15MPa，报警压差为0.25MPa。
3.3.6随机备件设备润滑系统原理参考附图5。供油设备与油站之间的管路、接头、法兰由甲方负责，油站内部管路（流量计之前）由乙方负责并在生产处安装完毕，该系统中的温度传感器、压力变送器、流量计及电子液位计均由甲方提供，乙方负责设计、部件采购和集成安装。整套系统由设备供油站及各元器件组成，设备油站位于地坑内，包含供油泵、冲洗回油泵、过滤器、加热器、球阀、冲洗油箱、压力变送器、温度传感器等组成，除各设备入口处的节流阀、及出口的抽油泵外其余设备均集成于油站上，统一安放于地坑内，管路、接头及法兰等均为不锈钢材质，油站油箱长×宽不超过1000mm×600mm，设备油站距离供油位置约10米。回油方式：抽油回油。补油过滤精度：20μm；
4.2设备系统乙方负责系统设计及集成制造，参与系统的现场调试。4.1产品润滑系统4供货范围乙方应按下表所述内容提供给甲方相应设备
4.5陪试润滑系统乙方负责系统设计及集成制造，参与系统的现场调试。4.4伺服液压加载系统乙方负责系统设计及集成制造，参与系统的现场调试。4.3附件液压加载系统乙方负责系统设计及集成制造，参与系统的现场调试。
所有电磁阀、电动调节阀选用工作电压为AC220V的类型产品。配备的差压报警装置，电气接口选用赫斯曼插头。5电气系统要求按清单提供。4.6备件乙方负责系统设计及集成制造，参与系统的现场调试。
在系统设计时应充分考虑安全性、可靠性、维修性、互换性等；6供货设备总体要求接到中标通知7天内与甲方确认所有系统的电机技术参数、传感器接口、电动调节阀电气信号接口、比例阀电气信号接口、伺服阀等电气信号接口、并形成文件双方签字确认，并作为最终验收依据。压力表由乙方供货，压力表应选用耐震压力表、精度等级为1.5级以上；乙方设计油站时必须预留信号调理箱安装位置及安装接口，并在平面布置图上明确标注，信号调理箱外形尺寸及安装接口由甲方提供。所有比例阀、伺服阀应选用工作电源为DC24V、控制及反馈信号类型为4-20mA信号（或通讯信号）的阀。比例阀、伺服阀所需的安装附件（原厂）、线缆航插（原厂）、调试软件（正版）、调试线缆（原厂）及附件等由乙方提供。
各系统不允许有渗漏现象；所有传感器测点、油滤报警、液位报警、电磁阀、调节阀、伺服阀等必须安装标识铭牌，标识铭牌材质、规格、内容等信息双方协商确认。油站内表面和内部零件及管路、阀门应清洁。清洁度要求按JB/T4058-1999《汽轮机清洁度》中油系统要求。管路安装后按CB1102.4-1984船用液压系统通用技术条件清洗，各管路及接口需有标牌以注明用途；油站外表面采用喷塑，颜色为K20灰，保温油箱及不锈钢管路可不喷涂；系统采用的仪器、传感器应采用国际标准单位制，采用标准接口。电器设备、电器元件应注明电源电压等级、频率、容量；设计时应采用当前相关工业领域中先进、成熟的液压元件及控制、试验技术；
力士乐马达、伊顿伺服控制阀等进口液压元器件需附海关报关单或与具有代理资格的供应商之间的合同证明或其他可证明进口产品来源的文件后方可对乙方设备完成验收。设计寿命100000小时，平均故障间隔时间：MTBF＞10000小时。各系统在工作过程中，空气噪音不超过65dB（A）；伺服液压系统在额定载荷下必须工作平稳，滑油压力及滑油流量波动不大于±1%；所有设备回油滤应为可吸附金属杂质的磁性滤芯并配备堵塞报警；油站箱体需通过煤油渗漏检查；
电气接口图；控制系统逻辑图；使用维护说明书（详细说明设备如何运转、控制及保养维修）；设计说明书（详细说明系统参数、设备选型等）；以下技术文件应在设计完成时，并经甲方确认后，以纸质和光盘的形式提供给甲方：7技术文件及要求
接到中标通知7天内与甲方确认所有系统的电机技术参数、传感器接口、电动调节阀电气信号接口、比例阀电气信号接口、伺服阀等电气信号接口、并形成文件双方签字确认，并作为最终验收依据。冷却器选取计算；加热器选取计算；用油量计算及冷却水流量计算；系统外形图；液压原理图；
仪器仪表合格证、使用说明书、检定证书各系统设备合格证。各系统使用维护说明书（含易损件和备件清单，分解装配技术要求）；主要零件的厂家、联系人、合格证；以下完工文件应在设备交货的同时以纸质和光盘的形式提供给甲方：在中标确认的10天内提供三维零件及组件图形及零部件选型表。
外观与结构：外观美观、结构布局合理，没有明显缺陷；在喷塑前甲方派人员到乙方现场进行出厂验收。检查和验收主要包括如下内容：8.2出厂验收乙方在完成全部设计工作转入加工之前，甲方对乙方设计进行确认，以防双方由于技术上沟通不够或理解上的偏差导致设计错误。8.1设计审查8验收标准及验收程序
按规定的技术资料检查资料；设备的开箱验收在甲方现场进行。开箱验收内容如下：8.3.1开箱验收8.3最终验收阀座要进行打压试验。检查合同规定的供货范围和技术文件；
质量保证期内，所有设备、部件和备件在正当使用情况下，由于设计、制造和材料缺陷等引起的质量问题及直接损失由乙方负责。质量保证期从设备最终验收交付之日算起12个月。质量保证期内，若设备发生故障而停止运转，质量保证期自然顺延。9质量保证及技术服务在甲方试验现场进行整体验收，按技术协议规定的技术要求进行。8.3.2试验验收外观质量检查不得有损坏现象，对照供货清单对实物进行清点核对，不得有缺项。
哈尔滨广瀚动力传动技术协议一式四份，甲方三分，乙方一份。11其他10主要外购件型号及厂家质量保证期内，乙方免费提供维修备件及服务，并应及时有效。设备发生故障后，乙方应在收到甲方信息后24小时内做出响应，并在2个工作日内排除并交付使用。