附件 六

技术规格书

蒸压加气块

引用标准

1.1 蒸压加气块 及各项质量指标符合：国家标准 GB/T11968-2020。

2．投标人应提供的技术资料

2.1生产和检验招标物资所执行的技术标准。

2.2生产招标物资的生产许可证及明细（复印件）。

3．合同交货计划

3.1合同交货期参考《物资描述表》，详细交货计划和具体供货时间由买方签约时提供。

4．投标物资详细的运输和供应方案

4.1投标人交付的物资应分别按照合同要求交至指定的到货地点。

4.2投标人应充分考虑和了解施工地点的地理位置和运输条件，采用合适有效的运输和货物交付方式，制定保证工程所需物资按时、按量供应的具体措施。

4.3投标人须承诺向本项目提供的投标物资来源稳定，供应投标物资的制造地、生产线、生产工艺及原材料等始终与投标承诺一致；代理商可代理多 个符合招标要求的生产企业的产品投标，并有切实可行的组织、供应、运输方案措施和跨地域组织调配资源能力。

5．检查及验收

5.1以买方指定收货人现场验收数量为准。如有规格不符或质量不达标买方有权拒收该批货物。

注：如需求明细表中的交货方式与技术规格书中的不一致的，以需求明细表中的为准。

商混

一、编制依据

《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》 JGJ52-2006

《粉煤灰混凝土应用技术规范》 GBJ146

《混凝土拌合用水》 JGJ63

《普通混凝土配合比设计规程》 JGJ55-2011

《混凝土外加剂应用技术规范》 GB50119-2013

《高层建筑箱形与筏形基础技术规范》 JGJ6-2011

《大体积混凝土施工规范》 GB50496-2009

《建筑冬期施工规程》 JGJ104-2011

《混凝土泵送施工技术规程》 JGJ/T10-2011

《预拌混凝土》 GB/T14902-2012

《混凝土质量控制标准》 GB50164—2011

《建筑材料放射性核素限量》 GB6566-2010

二、 原材料选择

水泥：选择水泥时应在约定品牌范围内，首先考虑选择水化热低，凝结时间长的水泥。

外加剂：混凝土中常用的外加剂品种有普通减水剂、高效减水剂、缓凝剂、缓凝减水剂以及同时具有减水、缓凝引气等多种综合功能的复合型外加剂，其中多以缓凝型减水剂为主，其主要目的在于延缓水泥水化热的释放速度，推迟热峰出现的时间，降低水化热量的最高峰值并减少总的发热量，从而减少混凝土因温度而引起的裂缝。

粗细骨料：用于混凝土的石子，应严格控制其含泥量、有害杂质含量、宜使用连续级配的石子（ Dmax≥31.5mm），Ⅱ区中砂等。其相关指标应当符合JGJ52-2006≤普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准≥。

掺和料：混凝土中，常使用粉煤灰等活性掺和料。在掺加了性能良好的粉煤灰后，可以显著改善混凝土的和易性增加混凝土的粘聚性，减少混凝土的离析和泌水，使混凝土的凝结时间延长，可以延缓水泥水化热的放热速度，推迟峰值出现的时间；粉煤灰可以取代水泥，减少混凝土中的单位水泥用量，从而减少混凝土中的总发热量。至于在混凝土中掺用粉煤灰的等级，可根据 GBJ146≤粉煤灰混凝土应用技术规范≥的规定进行选用。

拌合用水：水中的某些杂质会影响混凝土的正常凝结及硬化，影响混凝土的强度发展与耐久性，加快钢筋的锈蚀，引起预应力钢筋的脆断并污染混凝土表面、影响混凝土的外观等。大混凝土的拌合用水应符合 ≤混凝土拌合用水≥JGJ63的规定。

三、 配合比设计

混凝土配合比设计，应当在保证混凝土达到设计强度、耐久性、以及满足施工要求及具有良好的稠度和可泵性的前提下，尽可能的提高掺和料和骨料的用量，降低单位体积的水泥用量，以有效达到控制水化热的目的。

（ 1）胶凝材料最小用量

胶凝材料用量除了满足强度、耐久性外，还需满足可泵性的要求。对于钢筋混凝土，我国规范中规定的最小用量宜为 300Kg/m3.。根据工程实践，对于有抗渗要求的混凝土，胶凝材料总量最小宜为320 Kg/m3。

（ 2）坍落度

JGJ55-2011≤普通混凝土配合比设计规程≥中规定坍落度宜为80-180mm。为了保证混凝土的流动性和可泵性，施工前应当根据气温、水泥品种等因素，进行坍落度损失实验。

（ 3）合理砂率

合理的砂率是保证混凝土不离析、少泌水具有良好的成型和泵送性能的必要条件。 ≤混凝土泵送施工技术规程≥规定：泵送混凝土的砂率宜控制在35%-45%。

（ 4）掺和料最大掺量

用于混凝土的活性矿物掺和料，应当在保证施工进度的前提下，根据试验数据，慎重确定其最大掺量。活性掺和料矿物粉的掺量也宜在满足强度的要求下经过试验，来确定其最佳掺量。

（ 5）外加剂掺量控制

根据 GB50119-2013≤混凝土外加剂应用技术规范≥规定，外加剂掺量以胶凝材料重量的百分率表示。因此，外加剂的掺量应按其推荐掺量、使用条件、施工条件、原材料等因素进行综合考虑，并通过试验慎重确定其掺量。

四、混凝土搅拌与运输

1、混凝土计量、搅拌

1.1计量

在整个生产期间，每盘混凝土各组成材料计量结果的偏差应符合表 2-2-1的规定。每一工作班正式称量前，应对计量设备进行零点校核。

生产过程中应测定骨料的含水率，每一工作班不应少于一次，当含水率。有较大变化时，以及雨天施工时，应增加测定次数，依据检测结果及时调整用水量和骨料用量。

计量器具应定期检查，保证计量正确。

表 2-2-1 混凝土原材料计量偏差表

1.2拌制

(1)掺合料、膨胀剂和外加剂应与混凝土其它原材料一起投入搅拌机，搅拌时间不得少于30s。掺加膨胀剂和纤维的混凝土，搅拌时间要比普通混凝土延长

5-10s。冬季施工时，搅拌混凝土最短时间应依据《建筑冬期施工规程》（JGJ104-97）要求。严禁在搅拌机以外二次加水搅拌。

(2)混凝土的坍落度应在搅拌站和浇筑地点分别取样检测，现场每车均测，并应观察混凝土的和易性，不得存在泌水、离析、分层现象。

(3)高温季节必须采取有效的降温措施，尽量降低混凝土的出机温度，并对生产过程中混凝土的出机温度进行检测、记录。

2、混凝土运输

混凝土出机后应及时组织搅拌车运至施工现场，且应保证连续供应。混凝土输送泵管配管尽量缩短管线长度，减少弯管及软管数量。输送管的铺设保证安全施工、便于清洗管道、排除故障和装拆维修，在同一条管线中，要采取相同管径的输送管，管线布置要横平竖直，管道接头要严密，有足够的强度，并能快速装拆。

2.1混凝土搅拌运输车和泵送管道，夏季气温超过35℃时，应采取隔热措施，对于泵管可采取覆盖、洒水等降温措施。

2.2混凝土从搅拌站到工地的运输计划要考虑到从混凝土搅拌开始到运送到工地的时间，工地的浇注设备、气候条件等。车辆调度计划应考虑到浇筑场所运输和停留时间。混凝土从搅拌机卸出后到浇筑完毕的延续时间不宜超过表2-2-2的规定。混凝土从搅拌站卸料开始记时，超过4小时后（适用于掺加缓凝型外加剂的混凝土）不得使用。

表 2-2-2 混凝土从搅拌站卸出到浇筑完毕延续时间要求

2.3混凝土入场检查：

混凝土入模坍落度应控制在 180±15mm范围内，且不得出现分层、离析，严禁在搅拌站以外加水搅拌。

混凝土入场后应及时检测其坍落度，不符合要求的应退回或降级处理，不允许按原等级使用。现场对每车混凝土的出站时间、入场时间、开始浇筑及持续时间等各时间段进行登记。超出时间要求的混凝土不得使用。

2.4混凝土入场温度控制：

混凝土入模温度一般宜控制在 25℃以下，夏季高温季节不得突破30℃；若温度超过时可采取洒水等降温措施。

五、质量保证措施

1、混凝土进场质量控制

运输到现场的混凝土的坍落度必须符合配合比申请单和开盘鉴定的要求，现场对每车新到混凝土测定其坍落度，并做好记录。

商品混凝土运到现场后应由实验人员进行检查，如混凝土出现坍落度过小、过大、离析、分层或其它技术质量问题，应及时上报相关人员作出处理决定。混凝土出搅拌机后严禁加水。当混凝土入场后等待时间过长，应增加坍落度监测，出现上述现象后也应根据具体情况由相关负责人确定处理方法。

施工中应全面考虑由于混凝土罐车运输过程中出现堵车、混凝土泵送高度、施工大气温度以及泵送时间的影响，造成混凝土坍落度的降低，并及时进行配合比调整。

2、浇筑部位、强度等级的控制

每车必须挂标识牌，注明混凝土强度等级、抗渗等级、浇筑部位。

每车必须有小票，注明工程名称、浇筑部位、浇筑强度、配合比、外加剂、坍落度、出机时间温度、运输车号等。

六、投标人应提供的技术资料

1、生产和检验招标物资所执行的技术标准。

2、生产招标物资的生产许可证及明细（复印件）。

七、合同交货计划

合同交货期参考《物资描述表》，详细交货计划和具体供货时间由买方签约时提供。

八、投标物资详细的运输和供应方案

1、投标人交付的物资应分别按照合同要求交至指定的到货地点。

2、投标人应充分考虑和了解施工地点的地理位置和运输条件，采用合适有效的运输和货物交付方式，制定保证工程所需物资按时、按量供应的具体措施。

3、投标人须承诺向本项目提供的投标物资来源稳定，供应投标物资的制造地、生产线、生产工艺及原材料等始终与投标承诺一致；代理商可代理多 个符合招标要求的生产企业的产品投标，并有切实可行的组织、供应、运输方案措施和跨地域组织调配资源能力。

九、质量保证期

质量保证期为从该浇筑部位浇筑完成之日起计算，终身保证质量。

注：如需求明细表中的交货方式与技术规格书中的不一致的，以需求明细表中的为准。

铝合金模板技术标准

铝合金模板

铝合金模板材质采用 6061-T6铝合金型材，型材化学成分、力学性能应符合国家标准GB/T3190、GB/T6892的规定。

特殊造型、标准层发生变异位置可以采用铝单板 ,材质为3003。

铝型材表面采用阳极氧化处理，并符合《铝合金建筑型材》 GB/T5237.2中AA15级。

铝模板标准件规格表

铝模板的设计应根据工程结构形式、荷载大小、施工设备和材料等条件进行。

铝模及其支架的设计应符合下列规定。

应有足够的承载力、刚度和稳定性，应能可靠地承受新浇混凝土的自重、侧压力、风荷载和施工过程中所产生的荷载。

构造应简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护。

当验算模板及其支架在自重和风荷载作用下的抗倾覆稳定性时，应符合相应材质结构设计规范的规定。

钢支撑、钢背楞、拉杆等钢材

铝合金模板系统的钢支撑、钢背楞、拉杆、子弹销采用 Q235B钢材，应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700、《低合金高强度结构钢》GB/T1591的规定。

一般钢背楞的尺寸不小于 40*60*3mm。

埋件、钢支撑、钢背楞、子弹销表面采用热浸镀锌处理，镀锌层厚度不小于 60μm。

脱模剂

采用 NKC-100、立邦T-902 水性高效脱膜剂，脱模剂样品须经万科工程部审核确定。

PVC胶管、杯头

胶管、杯头为 PVC材质，须与拉杆配套使用。胶管管径φ32×3.2，外径32mm，内径26mm，胶管长度允许误差±1mm。杯头外径为45/24mm，内径22mm。

工艺流程

1）设计及铝模板生产流程

铝合金模板设计

总包提供经过会审的建筑结构施工蓝图、水电施工图、门窗二次深化设计图纸、砌筑构造深化设计图、施工方案、施工计划，铝合金模板厂家完成铝模板深化设计，深化设计图纸须经万科、总包审核确认。

铝模板的设计应根据工程结构形式、荷载大小、施工设备和材料等条件进行。

铝模及其支架的设计应符合下列规定。

应有足够的承载力、刚度和稳定性，应能可靠地承受新浇混凝土的自重、侧压力、风荷载和施工过程中所产生的荷载。

构造应简单，拆装方便，便于钢筋的绑扎、安装和混凝土的浇筑、养护。

当验算模板及其支架在自重和风荷载作用下的抗倾覆稳定性时，应符合相应材质结构设计规范的规定。

铝模的深化设计应包括下列内容：

根据混凝土的施工工艺和季节性施工措施，确定其构造和所承受的荷载。

绘制模板的设计图、支撑设计布置图、斜撑布置图、细部构造和异型模板大样图。

按照模板承受荷载的最不利组合对模板进行验算。

制定模板安装以及拆除的程序和方法。

编制模板及其附件的规格、数量汇总表和周转使用计划。

编制模板施工安全措施及设计、施工说明书。

铝模详细的结构计算书。

其他节点要求：

滴水线设置：阳台顶、窗顶距离外侧 20mm,上口宽10mm,下口宽20mm，深10mm通长设置。

分割线设置：每层沿外墙（凸窗及两侧无平行墙体的阳台梁部位可断开）楼板面位置下中心距 140mm（凸窗及两侧无平行墙体的阳台梁部位可断开）里口宽10mm,外口宽20mm，深10mm通长设置。

填充墙抗裂：剪力墙、梁与填充墙相连部位设与填充墙匹配的压槽（墙板宽 50mm,深度5mm,砌块宽100mm,深10mm） .

厨卫间反坎一次性浇筑：厨卫间反坎应考虑填充墙类型进行偏位和缩尺（ 200厚墙墙板向内侧偏位5mm，缩尺10mm,170砌块下反坎宽度同砌块宽度居梁中设置，100厚墙体墙板向内侧偏位5mm，缩尺5mm,100厚砌块卫生间露梁下反坎宽度100mm向内侧偏移15mm设置。）

缺口梁设置：当梁为 200mm,墙体为100mm时应考虑缺口梁的设置，压深50mm。

窗台企口设置：考虑窗左右侧和顶面不抹灰，应在其三侧预留企口，深度 20mm,宽度130mm,如为外墙内保温，仅考虑在凸窗台顶面预留企口。

外窗固定件压槽：距离窗端部 200mm,中间不大于400mm评分，压槽宽度外40mm,内30mm,深度8mm,长度160居中，内高外底高差10mm设置。

阳台栏杆立柱预留洞口：考虑阳台栏杆反坎不抹灰，在阳台反坎上设预留立柱安装洞口，深度 100mm,直径上口100mm,下口60mm（当反坎宽度为150mm时可适当调整预留洞口尺寸），洞口中心线距离两端墙体不大于120mm，中间不大于1500mm平分。

楼面板吊模：考虑卫生间沉箱渗漏，卫生间吊模不得采用对拉螺杆穿梁加固，吊模应考虑抗浮措施。

门头梁：门头梁应考虑与主体一次性浇筑，下挂高度平门洞口顶面标高，宽度同墙厚。

外墙线条、凸窗板等应尽量考虑一次性浇筑成型，如不能一次性浇筑，应与万科设计部门进行优化确认。

水管走天花穿沉箱设置：考虑水管走天花穿卫生间沉箱，在沉箱内设封闭凸板，凸板标高低于楼面标高 50mm,，尺寸不少于300mm,铝模设计时应考虑脱模。

独立柱背楞应与两侧墙体背楞通长设置。

大于 4M的阳台梁为防止梁偏位应加内撑条进行固定。

铝模板布置方法和规则

铝模板的布置方法和规则主要是优先考虑使用标准构件，模板设计时，按标准构件尺寸从大到小进行排放，最后一个构件可能是非标板。

墙身模板的布置方法及规则

墙身模板的布置设计从墙的阴角开始，第一个构件是内转角（ IC），再用450mm等宽度的标准构件逐个排放，直到最后一个非标构件。

楼面模板的布置方法及规则

楼面模板的布置设计从楼面四周转角开始，四个角落用标准的楼面转角（ SC450），其它用标准楼面转角从大至小逐个布置，单边最后一件可能是非标构件。楼面转角设计完成后开始布置楼面板，楼面板也是从一边和顶端用450mm等标准楼面构件逐个布置设计。两排楼面板之间用龙骨做支撑，所有支撑系统两个方向的间距都不能大于1200mm。

结构梁模板的布置方法及规则

梁模板的布置方法同楼面一样，从转角开始用标准构件排放，两块梁底模板之间用梁底支撑托起，根据力学计算要求，梁底支撑的间距因梁本身的大小而定，但原则上不能超过 1200mm。

尺寸误差修正

为避免施工过程中，模板温度变形、接缝不平对模板整体尺寸的影响，模板设计时，所有标准构件尺寸公差控制在 -0.5~0mm，每一组墙、梁、板累计公差不大于5mm。进场安装时负公差导致的间隙，采用PVC胶板填充，使用几层后根据情况再作取消。

铝合金模板加工生产

切割加工

原材料的检验

铝型材等材料须提供出厂合格证、检测报告，原材料切割加工前必须进行质量检查，将所有尺寸公差控制在型材要求范围之内，并且表面光滑，无任何划痕现象。

材料切割

根据加工清单，将材料分机开始加工，切割的原则是按构件尺寸大小从长到短进行下料，控制材料的使用率。型材切割完成后用箱头笔标明所用构件的规格，以便下一道工序查找。

焊接

组装焊接

将切割完成的半成品，通过点焊的方式组装成图纸所需要的构件。组装时，构件的四个角需要点焊固定，单边点焊的间距不能超过 300mm，点焊组装完成后，再进行构件尺寸校对，确认无误后方可进入下一个工序。

成型焊接

确认组装构件尺寸无误后，对模板构件要进行加固成型焊接。

每个构件的两端必须是满焊；

非标构件须双面间断焊接，每段焊缝的长度不小于 50mm，间距不大于300mm；

焊缝高度不小于 6mm；

焊缝须饱满，不能有假焊、稀焊。

校正

模板构件经过成型焊接后，会产生一定程度的弯曲变形，须校正平整。

清洗

构件制作完成后，表面有开料锯片残留的油迹和焊接产生黑色氧化铝，须通过碱性溶液清洗干净。然后浸泡水池中做一次铝模表面钝化处理，以达到保护模板表面的作用。

构件生产编号

每个构件需要一个准确的编号，以便作业人员识别。铝模板的编号包括构件代号和尺寸规格。

构件代号

W 墙身模板 IC 墙身内转角 EC 墙身外转角 D 楼面模板 SC 楼面转角 DP 楼面支撑头

450  W  2500                 450  D  900                 IC  2400 识饒鎂錕缢灩筧嚌俨淒。

墙身板宽度 墙身板高度 楼面板宽度 楼面板长度 墙身内转角 转角长度

编号位置

编号须在构件中间显眼的位置，墙身模板在离地 1500mm左右的加筋中间，楼面模板在板的中间。

字体、大小、颜色

宋体、粗体，字体高度为 50~60mm。以红、蓝、绿、黄、紫等不同颜色代表不同的位置，以便识别。

现场安装编号、包装、运输

现场安装编号原则

铝模板试装完成后，需要按安装区域进行编号 ,编号须采用油漆喷涂。

根据施工作业需要，将每栋楼标准层分成几个工作区，每个工作区用不同油漆颜色进行编号。

每个工作区的墙身，楼面，梁按不同的代号。

每条墙身单独编写，例如： A-W1-1、2、3 。。。。。。。 ,其它楼面（ D ），梁（ B ）表示方法类同。

A区域 第一条墙身板  安装顺序号码

所有号码用油漆编写，工厂喷涂、字体工整。

包装要求

安装号码编写完成后，拆模打包出厂。拆模的先后次序是：外围阳台 →楼面板→梁→板→墙身板，包装时必须按照这个拆模次序边拆边包装。

所有墙身需按每条分开包装；例如： A  –W1

A单元        第一条墙身板

阳台、房间的楼面、梁需要各自单独分开包装。

每个包装外面要能清楚标明里面的构件内容并附构件清单明细表。

铝模板安装及验收

施工准备

正式施工之前，总包须编制铝模板施工方案、各栋楼之间的施工流水方案，报万科工程经理部、监理审核确认，必要情况下须进行施工方案论证。

铝模板系统安装前应向施工班组进行交底，有关施工操作人员须熟悉施工蓝图、铝模深化设计图纸。

施工现场应有可靠的能满足模板安装和检查用的施工控制线、施工定位线以及测量控制点。

现场使用的模板及配件应按照规格、数量逐项清点和检查，未经修复的部件或变形较大的铝模不得使用。

铝模在正式安装之前，应在工厂进行试拼装。铝模的试拼装应在铝模加工厂的组装平台上进行，组装完毕后应予编号，并应按表 7.1.4组装的质量标准逐块检验后进行安装，安装完成后进行复查，并再检查数量、位置以及紧固情况。

表 7.1.4 铝模板施工组装质量标准（ mm）

新铝模板或旧铝模板通过酸洗处理后，在打包运输到工程前，应在工厂采用 1:3的水泥砂浆对铝模接触混凝土面涂刷2~3次，让铝模表面充分钝化。

检查合格的铝模，应按照编号进行打包和装车。平行叠放稳妥，避免碰撞。每捆打包的铝模之间应加垫木，铝模与垫木应上下对齐。平堆运输时，应整体绑缚捆紧，防止摇晃摩擦。

铝模在安装之前应做好下列准备工作：

应检查楼面的平整度，尤其是剪力墙、柱子定位处的平整度，必须控制在 5mm以内，超过的部分必须采用打凿的方式进行处理。

竖向模板的安装在底面应平整坚实，清理干净，并采取可靠的定位措施。要求采用 Φ8的定位钢筋，在剪力墙和柱子的角部必须设置，同时在剪力墙每900mm设置一个定位钢筋。

在剪力墙端部需要沿高度方向每隔 1000mm设置1根Φ8宽度与剪力墙截面尺寸一致的定位水平钢筋焊接挡条，以此来控制保护层以及截面尺寸。

竖向模板在安装前，应预先在楼面上预埋支承锚固件。

铝模在安装之前，应涂刷脱模剂，且脱模剂应按照使用说明书进行涂刷，严禁超刷或漏刷。同时严禁在铝模表面涂刷废机油。

根据施工需要，铝模安装时可按照深化设计图纸，在楼板上面预留向上传递的铝模洞口。若标准层有可供传递的位置，则不需要设置传递洞口。传递洞口严禁预留在卫生间、厨房、阳台、露台等有水部位，以防止渗漏风险。

铝模在安装之前应按照设计图纸，在楼面铝模上预留测量放线口、混凝土泵管孔等，为后续施工提供便捷。

混凝土竖向泵管须逐层采用钢架牢固固定在下层楼面上，施工层泵管禁止接触铝模板。

混凝土布料机底座禁止直接置于铝模板上，必须通过钢架固定在下面 3层楼面上，布料机支架禁止接触。

铝模运至施工现场时，应按照种类规格把模板或支撑堆放在托架或垫木上，并做好标记和排放表。叠放时必须保证底部第一块模板的板面朝上。

铝模板的安装 工序 ,钢筋、水电预埋

现场安装组合式铝模板时，应遵循下列规定：

按照铝模的深化设计图纸与施工说明书循序拼装，保证铝模系统的整体稳定。

预留洞以及预埋件的位置须位置准确，安设牢固。

剪力墙和柱子的底部应该找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平。在剪力墙、柱子上面继续安装模板时，模板上面应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。

剪力墙、柱与梁板同时施工时，应先支设墙柱模板，调整固定后，再在其上架设梁板模板。

依据墙定位控制线，从端部封板开始，两边同时逐件安装墙板。

按照深化设计图纸安装可调节的斜杆。

铝模在安装过程中遇到对拉螺杆的位置，需要将胶管和杯头套住对拉螺杆，两头穿过对应的模板孔位。

铝模安装完毕后，需用临时支撑固定，再安装两边的背楞加固，拧紧对拉螺杆。

铝模在安装过程中，尽量从核心筒中间向四周开始安装。

多层与高层建筑中，上下层对应的模板支柱应设置在同一竖向中心线上。

铝模在安装之前，需要将接缝处的混凝土残渣及时清理干净，对于接缝处的变形需要提前进行校核，防止由于接缝处的累积误差导致楼面铝模无法安装或将梁、剪力墙的墙身铝模挤压变形。

铝模板在安装就位后，下端应采用专用的固定铁件垫平，紧靠定位基准；两侧模板均应采用斜撑调整和固定其垂直度。

在墙模板顶部转角处，应采用激光扫平仪或线垂进行检查，如有偏差，通过调节斜撑，达到两侧的墙身模板垂直同时两侧墙体不扭曲变形。

楼面梁模板安装以及校正应遵循下列规定：

墙身模板垂直度和平整度校正后进行楼面梁模板的安装。

楼面梁模板先安装底模，校正垂直度后再安装侧模。

楼面龙骨、板模安装以及校正应遵循下列规定：

检查和校正所有墙身模板的垂直度和平直度后，开始安装楼面龙骨。楼面龙骨安装完毕后，两边各用一块模板固定 .

楼面龙骨安装完成后应校核本单位的楼面板对角线，检查无误后，开始安装楼面模板。

楼面模板要平行逐件排放，先用销子临时固定，最后统一打紧固定的子弹销片。

楼面模板安装完成后，应采用水平仪测量其平整度及安装标高，如有偏差通过模板系统可调节支撑进行校正，直至达到整体的平整度以及相应的标高。

模板安装工程应符合下列要求：

墙两侧的对拉螺杆孔应平直相对，穿插螺栓时不得斜拉硬顶。钻孔应采用机具，严禁采用电、气烧孔。

钢楞宜采用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应小于 200。

剪力墙的斜撑应该严格按照深化设计图纸进行施工，一般每隔 3000mm设置一根斜撑。直线墙长度在1000mm以内可以在中间设置一根，若大于1000mm,小于3000mm需要设置两根斜撑。

对拉螺栓采用 Φ18直径的钢筋，在施工过程中宜采用扭矩扳手，扭矩控制在70N·M。

剪力墙铝模墙身一般采用 4排背楞，其中下面三排对拉螺栓的间距在600mm以内（包括600mm），最下排对拉螺杆距离地面不超过300mm，最上面一排对拉螺栓应在1200mm以内（包括1200mm）。

子弹销和固定螺栓要求每单件模板的单边不少于 2个且间距不超过300mm。

模板安装的起拱、支模，焊接钢筋骨架的安装、预埋件和预留孔洞的允许偏差、预组装模板的允许偏差，以及预制构件模板安装的允许偏差等事项均应符合 GB50204《混凝土结构工程施工及验收规范》的要求。

铝模安装完成后，应进行系统的校核，无误后，在墙身模板的底部采用 1:2水泥砂浆或C20细石混凝土进行封堵，封堵完成后6小时才能浇筑混凝土。

铝模在安装过程中，为了便于今后的拆除，墙模与内角模连接时销子的头部应尽可能在内角模的内侧。

铝模板使用后会有一定程度变形，每次使用前均需进行检查校正，每使用 5层后需进行一次全面检查和校正，对严重变形不能修整的模板进行更换。

系统铝模板结构或其构配件的最大变形值不得超过 7.2.12的规定。

表 7.2.12 系统铝模板及构配件的容许变形值（ mm）

注： L为计算跨度，B为柱宽。

混凝土浇筑

铝模安装完毕，必须经检查验收合格后，填写《砼浇筑会签表》，方可进行下道工序。

铝模楼层浇筑混凝土完后，需要采用高压水枪对楼面进行冲洗干净，确保铝模表面干净、整洁。同时确保楼面无残余混凝土凝固。

在浇筑铝模楼层的剪力墙混凝土时，应该从核心筒向四周进行，每次浇筑的高度控制在 1.5M以内。同时在浇筑混凝土时对混凝土泵管要采用角钢进行固定，防止在浇筑混凝土时出现晃动。

当墙体有脱缝节点要求时，应从两侧平衡浇筑，高差不大于 0.8M。

模板拆除

根据工程的具体情况决定拆模时间，一般情况下 12小时后可以拆除墙身模板，柱身模板；36小时后在底撑不拆的情况下可以拆除梁、板的底模，梁底、板底模板拆除时严禁松动独立支撑。

一般情况下， 12天后可以拆除板底支撑，14天后拆除非悬臂梁且跨度小于8M的梁底支撑（拆模试块须满足75%以上），28天后拆除悬臂构件或宽度大于8M的梁底支撑。

现场拆除组合铝模时，应遵循下列规定：

拆模前应制定拆模的程序，拆模方法以及安全措施。

先拆墙身模板，再拆梁、板模板。

支撑件与杆件应逐件拆卸，模板应逐块拆卸传递，拆除时不得损伤模板和混凝土。

拆下的模板和配件均应分类堆放整齐，附件应放在工具箱内。

铝模拆除之前，应保证所有钉在混凝土板上的垫木、背楞、顺向钢楞、销子、楔子都已经拆除。在拆模过程中，墙身模板的底线可作为模板离开混凝土面的枢轴。当模板与平模外围护板固定在一起时，首先将墙模从底部开始拆除。

在墙身铝模拆除后，可采用长鼻捏钳拆除杯头，放置在工具袋，为后续施工使用。

顶模拆除从拆除板梁开始，先拆除 132mm销子和其所在的板梁上的梁模连接杆，紧接着拆除板梁与相邻顶板的销子和楔子。且楼面铝模应逐块拆卸并堆放整齐，严禁直接用拔模具直接将整块顶模拆除下来。

墙柱模拆除后，应及时安排人员对砼进行养护，并将养护记录标识在墙柱上，养护时间不少于 7天；

拆除下来的模板应及时清理上面的混凝土残渣，然后及时涂刷专用脱模剂。

施工安全

从事模板作业的人员，应经安全技术培训。从事高处作业人员，应定期体检，不符合要求的不得从事高处作业。

在组合铝模板上架设的电线和使用的电动工具，应采用 36V的低压电源或采取其它的有效措施。

登高作业时，连接件、销子、楔子等必须放置在箱盒或工具袋中，严禁放置在模板或脚手板上面，扳手等各类工具必须系挂在身上或置放于工具袋内，不得脱落。

铝模板用于高耸的建筑物施工时，应有防雷击措施。

高空作业人员严禁攀登组合铝模板或脚手架上下，也不得在高空的墙顶、独立梁及其模板上面行走。

铝模在装拆时，上下应有人接应，铝模应随拆随转运，不得堆放在脚手板上，严禁抛掷踩撞。模板的传递孔洞需要及时封堵，铝模支撑杆件传递完后及时采用高一标号的细石混凝土封堵到位。

拆装模板，必须有稳固的登高工具或脚手架，高度超过 3.5M时必须搭设脚手架。高空作业时，作业必须系好安全带。

模板的预留孔洞、电梯井口等处，应加盖或设置防护栏，必要时应在洞口处设置安全网。

作业层往下必须连续 4层满铺脚手板，且每3层采用专用兜网进行封堵。操作人员在拆除外建筑物上面的销子和楔子时，要确保不掉到下面楼层。

铝模的支撑系统一定要按照设计图纸进行施工，一般快拆体系的立杆间距不超过 1200mm，并应检查立杆是否垂直于楼板，同时检查立杆是否有变形。

在高处安装和拆除模板时，周围应设置安全网或搭设脚手架，并应架设防护栏杆。在临街面及交通要道地区，尚应设置警示牌，派专人看管。

铝模板的检查验收

铝模在安装过程中，应进行质量检查和验收，检查下列内容：

铝模的布局以及施工顺序。

连接件、支撑件的规格与数量、质量以及紧固情况。

系统模板的刚度与整体稳定性。

模板的轴线位置以及标志。

竖向模板的垂直度以及横向模板的侧向弯曲度。

模板拼缝的宽度以及高低差。

预埋件以及预留孔洞的位置、规格、数量以及紧固情况。

系统式铝模安装的质量检查，除根据现行国家标准《建筑工程检验评定标准》 GBJ301的有关规定执行外，尚应检查下列内容：

子弹销、螺栓的规格与数量是否符合要求；

扣件的规格与对拉螺栓、钢背楞的配套和紧固情况；

斜撑的数量以及着力点；

各种预埋件以及预留孔洞的固定情况；

铝模的详细结构计算书；

水电预留的管线为准的准确性；

有关安全措施。

模板工程验收应提供下列文件：

模板工程的施工设计或铝模的深化设计图纸；

铝模详细的结构计算书；

模板工程质量检查记录及验收记录；

模板工程支模的重大问题以及处理记录。

混凝土工程质量验收标准

铝模楼层实测的验收标准如下表 8.1

表 8.1 铝模主体结构质量验收标准（不抹灰）

验收检查要求

铝模安装完成后，应对模板进行验收，垂直度偏差不大于 2mm，天花水平度不大于8mm,轴线偏差不大于5mm,并将检查数据按一层一档进行存档；

对于铝模楼层的实测要求总包 100%进行检查，监理抽查30%，万科工程部抽查10%。

砼浇筑过程中实测实量小组应安排专人对墙柱垂直度和天花水平度进行检查，及时对偏差部位进行调整；

砖及混凝土砌块

引用标准 GB/T 11945-2019 、 GB/T 11968-2020

1. 2．投标人应提供的技术资料

2.1生产和检验招标物资所执行的技术标准。

2.2生产招标物资的生产许可证及明细（复印件）。

3．合同交货计划

合同交货期参考《物资描述表》，详细交货计划和具体供货时间由买方签约时提供。

4．投标物资详细的运输和供应方案

4.1投标人交付的物资应分别按照合同要求交至指定的到货地点。

4.2投标人应充分考虑和了解施工地点的地理位置和运输条件，采用合适有效的运输和货物交付方式，制定保证工程所需物资按时、按量供应的具体措施。

4.3投标人须承诺向本项目提供的投标物资来源稳定，供应投标物资的制造地、生产线、生产工艺及原材料等始终与投标承诺一致；并有切实可行的组织、供应、运输方案措施和跨地域组织调配资源能力。

5．检查及验收

卖方提供给买方的 混凝土砌块 ，计量单位和方法 :立方米、按国家或主管部门的规定执行 ；交货数量的正负尾差、合理磅差和在途自然增 (减)量规定及计算方法。 砖计量单位和方法 :块、按国家或主管部门的规定执行；交货数量的正负尾差、合理磅差和在途自然增(减)量规定及计算方法

6.质保期

质保期 12 个月，自最后一批次供货验收合格之日起计算。乙方对所供货物质量终身负责。