三、技改升级具体要求（重要）

1、升级后：设备产品规格、图纸、范围（产品中有范围变化要求时，每个尺寸的最大最小值）：

1）成型材料：压花板，彩涂平板、PCM板（全材料不带腹膜）。 板厚：0.35-0.5mm间可调，验收时以0.4mm为准（压花后0.45mm）。

工厂板材标准0.35---0.45mm，厂家设备制作标准0.4±0.05mm标准执行；板材屈服强度标准300---450

2）升级后可加工范围：

①　成型宽度：500-1000mm；

②　成型高度：1000-2000mm；

③　成型深度：470-800mm。

3）南沙产品成型精度（按产品图纸）：

前迷宫法兰面宽度：20±0.15mm

前迷宫厚度：3±0.1mm

前迷宫深度19+0.4mm

前迷宫开口宽度：5.8+0.4mm

后迷宫法兰面宽度：18.5±0.15mm

后迷宫槽宽：1.2+0.2mm

后迷宫槽深：11.8+0.2mm

前法兰面成型角度：90±0.3°

后法兰面成型角度：90±0.8°

2、技改升级后产能要求（运行速度，生产节拍，工作能力等）：（特别关键）

节拍： 12S，换型节拍不超8S，3个型号混流综合节拍≤ 12.5S,4个型号混流综合节拍≤ 13S。

操作人数：主操作 1人，贴敷3-4人，铆接（副操作）1人。

3、技改升级后整体功能要求（输入原料状态，输出产品状态，产品质量要求，设备安全要求） （特别关键）

1) 生产线流动方向：（站在辊轧活动侧，并面向活动侧）从左至右 F侧下件（双方提前确认设备布局图）

2) 生产线高度：板料流动路径平面高度离地面900mm。

3) 生产U壳产品合格率： 99.5%以上

设备加工精度：精度符合买方产品图纸要求。

4、技改升级后线体各部分的功能和生产动作（过程）要求： （重要）

1) 上料机：上料吸盘下降到吸料位---抽真空---真空检测正常---吸盘架上升----横向移动到放料位下降并释放板材（上料滚杠检测到板材）---吸盘架复位----上板料侧定位---滚杠传动---双张检测正常，滚杠变频调速。

2) 冲切：传送带传送----传送带减速----前定位动作----传送带下降----侧推----压机冲切----动作复位----传送带传送板料到翻转工位，皮带变频调速。

3) 翻板装置：滚杠1传动----到位减速停止-----翻板2气缸顶起（两气缸）----翻板1气缸（两气缸）顶起----翻板2气缸复位----翻板1气缸复位----翻板2滚杠传动将板料传送至辊轧线，滚杠变频调速。翻转机构有调压阀。

4) 辊轧：辊轧前传送压轮压紧-----导向轮对板料进行导向----双张检知检测---板料通过辊轧轮成型------传送至打Z工位，辊轧内具有不少于3只板材防撞检测开关（或同类型），具有防尘透明护罩，辊轧输送变频调速。

5) Z、L折工位：传送----板料到位减速停止----传送带下降---气缸定位----打Z同步L折边---定位复位---传送带升起----传送带传送板料至人工贴附。打Z机采用液压动力打Z成型；打Z机前后角共四套打Z装置，四套分别各自控制，以保证打Z质量；四套打Z装置之间的位置可调，装置的移动采用伺服调整；Z角成型后无尖角、鼓包、掉漆，输送皮带变频调速。

6) 预贴附冷凝器皮带线：5.5米长皮带线，便于人工贴附。（两条，每段具有人工控制按钮：包含急停、通过、操作完成、人工控制或时间控制选择等功能）输送，输送皮带变频调速。

7) 自动贴覆机：该段皮带线7米，自动贴覆用（备注：换胶带在F侧）。传送带传送----板料到位减速停止----前挡块到位---侧推定位----贴覆组自动贴覆—贴覆机皮带输送。（具有人工控制按钮：包含双手按钮、急停、通过、操作完成、人工控制或时间控制选择等功能）输送，输送皮带变频调速。

8) 折U+下料机器人由乙方进行改造升级满足自动换型混产生产需求。下料与甲方现有皮带线进行对接

四、技改升级后线体各部分的输入、输出状态，质量、安全、功能、技术、以及具体组成部分的具体配置、规格、数量要求等：（重要）

1、上料输送系统：

该机由8个电动上料台（两侧）前后各四台平铺，分布在输送线两侧、移载机械手两个、两台移载机中级有一条过渡输送线，接料输送线一条、板料定位装置等部分组成。本设备功能是将堆积在电动上料台上的钢板通过移载机械手抓取，伺服电机带动机械手输送到动力滚筒输送线上，在输送线上自动定位，通过单、双张判断仪检查送到冲切系统。

1）基本动作:

人工利用叉车将码垛好的板料放在上料台上—电动上料台开进上料工位—真空吸盘吸附取料—移载机将板料移至输送工作位置—吸盘下降并落料

2）电动上料台（两侧共8台）：使用变频机驱动

小车载料高度： 200mm。

结构型式：钢结构工作台面，上料小车的行走机构由四个钢结构滚轮支撑在两条钢轨上通过链传动结构，由电机驱动，手动控制进出。工作台上设置磁性板料分离块，以确保板料能够分开，避免重板现象。

布局形式：前后各4套单层工作台平均布局在中心线两侧。每侧2套上料工作台。

上料工作台在两端头设置止位，采用电机驱动在到达止位后锁定,且移载机械手在工作过程中，通过电气和机械双重锁定，确保工作台不能移出。

3）移载机械手：

移载机械手采用侧上料移载方式

移载机械手结构组成：移载机械手机架、真空吸附装置，上下移载装置，水平移载装置等。移载机械手机架采用钢结构型材焊接而成，并经时效处理，机架需要有足够的刚度和强度，以确保移载装置的有效工作；真空吸附装置：包括真发生器（低压节气型）、真空吸盘、真空检测，所有吸盘在X和Y方向上手动可调；上下移载装置：采用伺服驱动（本次为单层料车，升降可以采用气缸模式），将板料提升到指定高度，确保运动过程平稳；水平移载装置用于将板料从上料台工位运输到工作工位，水平移载装置采用伺服电机驱动，且沿两条导轨运动。

4）接料输送线：

线体速度采用变频调速，以确保前后输送速度的匹配。输送机构采用不锈钢滚筒或包胶滚筒传送，并设有侧定位装置（由气动推置定位），具有双料检测装置。

注：为保证真空平稳，上料增加一个1立方储气罐。

2、冲切系统：

主控板冲切，长度方向调整范围1000mm，满足高度1000mm-2000mm产品。

前后增加光幕保护

定位方式：前定位模式

1) 板料输送带选用同步皮带（皮带为包胶同步带或包胶同步带带导条，保证皮带输送平稳），皮带可上下升降，将料顶离模具底板，防止板料碰撞、划伤。变频调速。

2) 冲切纵向、横向方向定位尺寸调整通过程序、伺服电机自动控制，调整移动，定位误差≤±0.1mm，调整数据在触摸屏上实现，产品调整参数可储存保留，保留产品品种数量不低于100种。

3) 板料前机档安装微动开关反馈板料到位信号，侧定位气缸杆保证板材定位冲切准确，方便调整。

4) 废料回收系统采用集中皮带传送方式回收，带相应废料箱，（废料箱在一侧）要求设计结构设计紧凑合理，并考虑无堵料、漏掉料及维修方便;废料箱要有1天储存量（按11小时计算）

5) 液压冲孔压力机结构为C型;模具后进。压机模台后端留有敞开空间方便搬抬模具。

6) 冲切性能应能保证加工出甲方提供图纸中所有产品。

7) 压力机冲切力设计要比所需冲裁力至少大30%余量。

8) 冲裁毛刺小于 0.05mm，模具寿命：首次刃磨30万次以上，至少100万次正常使用寿命。

所有模具可以通过预先程序编制选择是否冲切。

9) 冲切段有保护光幕（4套）-----每套保护光幕防护有效距离7米以上；高度模台至模架顶端范围，输出信号与设备急停钮连接、防护装置互锁。

3、翻板装置

1) 该装置在冲裁机之后，目的将冲裁后的板材翻转180度，起到侧定位作用，并使冲裁毛刺方向朝上，在辊压成型后位于箱体内侧面；

2) 要求使用双气缸实现翻转，防止因机械磨损而造成震动过大；

3) 该装置节拍应大于整条生产线节拍，具有暂停等待功能和装置；

4) 输入侧滚筒采用不锈钢滚筒或包胶滚筒，输出侧滚杠采用包胶滚筒。滚杠传动方式为平皮带一侧传送，电机皮带轮表面滚花防止皮带打滑；

5) 运行速度变频可调；

6) 配有翻转1与翻转2架动作到位互锁。即动作保护,不能因动作失误造成废品。

7) 翻转过程中确保不折伤板材。

4、辊轧成型机前法兰面20mm，后法兰面18.5mm（欧款）

1）基本动作及要求: 辊轧无覆膜生产

箱壳板料—双板检测—导向—辊轧成型—输送到下一工位。

在辊轧机前应设双板探测仪，防止双板进入辊轧线，具有防撞检测，具有卡板检测等保护功能。

辊轧槽型符合双方确认的产品图纸要求。

辊轧轮结构设计合理，产品成型时不得划伤及磨伤其表面，不得有折痕。

2）结构组成：

包括机座、导向机构、辊轧成型装置、防护罩等；

机座：采用钢结构型材焊接而成的整体底座，并经时效处理，机座需要有足够的刚度和强度，用于安装辊轧成型装置及输送装置等

导向机构：辊轧机出入口设置进出料导向机构,固定边采用定置滚轮,导向边采用弹性导轮结构。

辊轧成型装置：

采用不少于30对成型轮完成辊轧成型工艺, 连续完成箱壳结构的辊轧成型(根据产品结构图要求设计辊轧形状)

使用滚轧电机减速机驱动,变频调速控制。宽度方向伺服电机调整。

辊轮成型过程主要以卧轮被动成型为主，主动大轮除5到7组具备成型功能外，后续大轮只限于提供成型动力，所以大量采用聚胺脂传动轮；成型辊轮均采用12CrMoV锻件、粗加工、真空淬火、精加工、磨削工艺过程加工而成；齿轮轴、花键均采用40Cr调质料加工而成；大滚轮硬度满足HRC58—62，小滚轮硬度HRC48-52，具有较高的耐磨性.

宽度方向一侧固定, 另一侧采用伺服电机（配丝杆螺母）驱动同步调整,导向件选用直线导轨副,以确保较高的导向精度。要求达到调整快速、可靠，要求尺寸精度为±0.1mm。

齿轮箱采用钢结构焊接，并经退火及时效处理，具有足够的强度和刚度

辊轧工位传动齿轮采用分组变位齿轮，每个齿轮均为磨齿加工而成，齿轮精度7级；辊轧表面粗糙度小于Ra0.4um.

输送装置:根据结构配置两根平皮带,且输送速度需与轧辊同步。

防护罩：整个轧辊段安装在一个封闭的有机玻璃防护罩内，防护罩顶部全部采用可拆卸推拉结构。

辊轧工位有单独控制的手操盒，可以进行手动操作。

5、打Z工位：（前后角打Z）

打Z装置:该装置的设置用于U壳两个前、后碰角的处理；

1）该装置打出的Z角必须保证板材预涂层不受损伤，45度角折线平直、折面平整;产品无压痕、折痕、极差、掉漆质量缺陷。碰角不平度小于0.2MM, 45度碰角折边闪缝小于0.2mm；

2）打Z宽度：沿直线导轨滑动配合伺服电机加滚珠丝杠，保证打Z模具位置精度；

3）深度方向：固定侧不动，活动侧整体向内移动，伺服调整；

4）打Z压机在壳体宽度和深度方向调整由伺服电机+触摸屏控制。

6、折L弯工位

基本动作:板料定位（前定位）--压紧—翻边—出料输送。

端头翻边原理：两端采用向上翻边方式，进行端头翻边成型。L弯曲机利用定位气缸及丝杠传动进行定位,气动L折弯。采用直线导轨保证加工精度。生产U型壳体---弯曲机同时对前后两端实施折边，折边机折边角度在88～91°间可调；长度定位调整由伺服电机+触摸屏控制；型号转换横向定位装置不需人为调整；深度方向上由伺服电机+触摸屏控制。该工位主要由机座、端头翻边装置、输送装置、定位装置等组成。

机座：机座采用焊接钢结构，具有足够的强度和刚度，并经退火去应力处理，保证底座不变形。另外，要便于其它结构件的维修和保养。

端头翻边装置：两端两套沿直线导轨副在长度方向上通过伺服电机自动调整，以适应产品在长度方向上的变化。产品宽度方向上的变化可以在模口上开让位缺口，若不适合开缺口，也可以更换或增减折弯压紧模条。折弯动作采用伺服电机或气缸作为动力完成。折弯模条（包括压紧板）、采用45#钢热处理，保证足够的强度和耐磨性能。

板料输送装置：采用皮带输送线，每根带宽40mm，采用变频调速控制，且每根皮带都需要有足够的涨紧空间，以保证输送的平稳性和可靠性。

板料定位装置：沿线体流动方向的入口端定位采用气动升降，出口端采用气缸配套活动推杆机构反推保证前后定位位置准确，该定位装置根据切断模架的位置对中调节。侧向定位采用一侧固定，在固定侧采用两组气缸回拉结构，以保证板料在定位时不会变形。

7、人工贴附：（2条）

板材到位定位方式采用皮带下感应+皮带上对射；5.5米长皮带线，线体高度0.9米，毛毡传送皮带宽度不低于800mm，线体选用120mm重型工业铝型材作框架（或钢结构架体），传送皮带下衬托钢板支撑，皮带一侧装有固定侧定位挡板（工作面不能划伤壳体表面），有皮带涨紧装置，变频电机链条传动。

8、自动贴覆装置：一体管设计，按照南沙标准配套整管工装

1) 自动贴覆机一套，用于U壳及侧板的自动贴覆；

2) 甲方使用铝箔胶带内圈筒径75MM，最大外径350MM。冷凝器为连体式，管径￠4.0mm，冷凝器管路之间间距60士1mm；第一根管到前法兰迷宫内侧距离为45mm，中间一体管到前法兰迷宫内侧距离165mm，铝箔宽度小于40mm。

3) 贴覆质量符合甲方产品图纸的技术要求（甲方材料质量原因除外），产品无划伤、压痕等；

4) U壳两侧内侧板最多可贴覆10根冷凝器管路，每根铝箔胶带长度在触摸屏上可单独调整，贴覆胶带长度调整范围：150至2000mm，设备调整可在触摸屏内单独调整每根冷凝器贴覆胶带起始位置及尺寸，贴附尺寸误差小于10mm；

5) 要求设备贴覆将冷凝器全部贴覆到位，每根冷凝器管的贴覆部位都最大限度充分被铝箔胶带包裹，贴覆部位无管路漏贴，铝箔胶带无重叠、断、贴偏、翘起等质量缺陷；

6) 设备组成包括：前定位装置+侧定位装置+2组贴覆组+控制部分+安全装置设备的冷凝器贴覆滚轮横向可调、自动开始和停止贴覆、设备自动切断铝铂胶带；设备操作、调整贴覆参数在触摸屏上完成，便于型号转换时输入代码设备快速调出储存参数，实现自动调整设备贴覆参数；

7) 冷凝器贴覆方式：毛毡宽皮带或印花宽皮带不动，贴覆组件移动贴覆。

8) 贴覆组件的两侧，前后各安装安全防护光栅，防止设备运转时人身体部位进入设备内部造成伤害。

9) 产品F侧更换铝箔胶带，设备设计要充分考虑甲方人员换铝箔胶带的方便性及安全性，单个铝箔胶带更换不超30S。

10) VIP板人工贴敷，滚筒压合，包胶滚筒宽度450mm，压合气缸压力在0.30MPa到0.50MPa可调。

9、折U工位：

在U壳成型后，由机器人自动将成型的U壳拿离折U机。 配有防护装置，动作间顺序程序互锁。采用气动折弯装置。板料长度方向定位\折U台面宽度调整由伺服电机+触摸屏控制，触摸屏可储存；型号转换横向定位装置不需人为调整。

10、技改升级水电气配套设施：

要求电缆承载能力为设备所需1.5倍左右。

11、技改升级配置自动润滑系统：

设备整体运动部分、直线滑轨、滑块、轴承、导轨等自动润滑

12、技改升级液压、电气控制部分 （重要）：液压站电机和泵采用甲方原有，油箱和配套增压阀等乙方新制

1. 液压油箱有超温报警、过压报警系统，有循环过滤系统，所有设备的液压系统设计合理，不得在现场出现跑、冒、滴、漏现象。液压油的冷却采用水冷却器冷却，冷水机采用甲方现有，管路乙方新制；

2. 液压站所需液压油由乙方负责提供，液压管接头采用H型DIN卡套式；

电气控制部分包括全套的机柜、伺服系统、传感器、PLC、触摸屏（触摸屏语言要求中文）、变频器、按钮、急停开关等电气控制硬件；机柜要求透明化安装（除空调门外亚克力板不允许使用螺丝固定

3. 有工业空调控制柜内温度

4. PLC程序包括全部设备控制程序，它有菜单显示及故障显示报警及显示设备故障点；不允许乙方增加后台接口，程序不允许加密

5. 生产线各组成单机或装置可分别单独控制，实现单独手动、自动生产，又可全线协调流水生产；

6. 各工序与控制柜的连接线槽不得落地（高于地面30mm以上），槽线量不超过容量2/3；

7. 各输送系统应用交流电动机和变频器控制的变速传动装置；以保证送料的准确性和分别调整线速方便性；

8. 液压系统在油缸等不工作时，输出要求自动卸压。在需要冲裁时，提前2秒建立工作压力，即保证生产节拍，又降低设备高压磨损。

9. 电气详细要求：

名称

详细要求

属性

控制系统

设备的整体控制系统采用 PLC 控制系统控制，机器人、PLC需要与SCARDA系统联机，SCARDA系统能够读取设备所有参数，双网段

重要

人机界面

设备操作界面为中文编写（彩色屏幕14寸以上）；

一般

控制柜和配电

主开关：进线必须五线制，即三相电源、一地线、一零线用接线鼻子固定。开关规格容量小于所带分开关及设备的负荷。主开关远离DC24V电源。主线路用AC380V或AC220V，控制电路用DC24V。

1) 地线铜排、零线铜排分别标注、固定，控制柜门上必须有跨接地线。

2) 控制柜门上必须标注各分开关控制走向图示

3) 控制柜门必须透明化安装（除空调门外）控制柜安装机柜空调；

4) 控制柜内照明装置必须完好，安装开关控制照明灯。

5) 所有线路走线必须规范并入线槽，线号标注明显。线号要求不掉色，与图纸相符。控制线路不得低于正常运行的载流量，用红外线测温仪检查各线路无过热、超载现象，用红外线测温仪检查各线路无过热、超载现象。

6) 裸露较大的开关接线、铜排等必须加装绝缘防护板，防鼠板等。

7) 控制柜前必须铺设绝缘等级、尺寸等符合安全要求的胶垫。

8) 对于电机控制方式：控制系统用空气开关+变频器（变频功率>=1.5*电机功率，变频器与电机，空气开关与变频都为一对一控制）

9) 固定方式：电器元件用35mm标准导轨固定在控制柜上。

10) 接线方式: 用接线柱固定并标明线号;

11) PLC部分: PLC电源有相应保护设施; PLC安装牢固，通风良好; 输入、输出用两种线区别; 各有5%以上I/O点备用，输入输出信号线颜色需要区分（输入为绿色，输出为黄色，220V采用黑色或红色）所有输出点为DC24V，对外围液压控制阀、接触器等控制需要经过中间继电器，不允许直接用输出点控制外围动作元器件。DC24V直流电源为整体所需总功率的1.5倍，方便后期增加新控制

12) 变频器部分：进线有合理保护系统; 设计在20HZ-60HZ范围内工作，变频器到电机电缆为屏蔽线，需要有屏蔽层，防止电磁干扰。

13) 柜内用多芯软线配线槽; 220V、DC24V线色分开; 每根多芯线需要有3根以上余量; 配电线出口周围用胶皮保护; 线头有标准线号，所有电缆线号必须能清晰分辨，不能出现市场上国产电缆无法看清线号现象。

14) 接线端子部分：端子安装在控制柜下端，380V、DC24V分别安装; 配电柜与外围设备用航空插头或接线端子连接。

15) 外部线槽，规范，安全，耐踩压，不变形。

16) 所有连接电线必须有明确的线标识，单根导线在遇到转向后需要单独加上线号标识，线头、线尾必须有线号标识。

17) 所有导线颜色必须按照国家标准排布

18) 控制柜子接零、接地须在设计后制作到位并明确标识，不能到现场再临时安装。

19) 控制柜的人机界面和调节电压、电流及出粉量的旋钮前要加装透明亚克力板及锁,防止非工作人员误操作；

20) 从主控制台到各控制台需使用柔性电缆线进行铺设安装，使用钢制护管或线槽保护。

21) 输出设备整体图，图纸上标记所有信号开关和控制阀位置，以及对于PLC信号。

22) 柜内所有开关、变频器、伺服放大器等需要有目视化标识（内容包含所控制部分名称等）

23) 设备报警信息完善，方便维护

24) 所有外露电缆需要加防护

25) 控制柜预留220V插座三插、两插各一只

重要

网络接口要求

一、网络接口要求：设备支持IEEE 802.3系列标准的以太网接口，数量预留2个及以上。

二、通信协议要求：

1、设备必须有通信协议，并开通。优先支持的应用层通信协议：OPC UA/DA协议、Modbus TCP协议、PLC控制器协议（三菱、西门子、欧姆龙）、MQ协议；

2、所有通讯协议无二次收费。

三、开放数据要求：设备生产过程中产生的所有数据都归美的所有，如生产数据，工艺参数，设备状态信息，报警信息，数字量/模拟量信号等等。

四、采集稳定要求：所有数据采集稳定进行，不能影响设备正常运行。

五、下行控制要求：通信协议包含下行控制指令，支持如设备启停、参数下发等场景，并且设备有本地安全策略保证下行控制产生的风险。

六、IP地址要求：设备可配置固定的IP地址，满足接入SCADA网段的要求。

七、网络安全要求：设备供应商应保证产品当地市场准入要求，不得存在后门、恶意软件；维保期内如产品出现漏洞风险应及时通知我方；产品无法满足美的集团加固标准的，需厂商提供安全保障服务，确保产品不存在可利用风险。

三、技改升级具体要求（重要）

1、升级后：设备产品规格、图纸、范围（产品中有范围变化要求时，每个尺寸的最大最小值）：

1）成型材料：压花板，彩涂平板、PCM板（全材料不带腹膜）。 板厚：0.35-0.5mm间可调，验收时以0.4mm为准（压花后0.45mm）。

工厂板材标准0.35---0.45mm，厂家设备制作标准0.4±0.05mm标准执行；板材屈服强度标准300---450

2）升级后可加工范围：

①　成型宽度：500-1000mm；

②　成型高度：1000-2000mm；

③　成型深度：470-800mm。

3）南沙产品成型精度（按产品图纸）：

前迷宫法兰面宽度：20±0.15mm

前迷宫厚度：3±0.1mm

前迷宫深度19+0.4mm

前迷宫开口宽度：5.8+0.4mm

后迷宫法兰面宽度：18.5±0.15mm

后迷宫槽宽：1.2+0.2mm

后迷宫槽深：11.8+0.2mm

前法兰面成型角度：90±0.3°

后法兰面成型角度：90±0.8°

2、技改升级后产能要求（运行速度，生产节拍，工作能力等）：（特别关键）

节拍： 12S，换型节拍不超8S，3个型号混流综合节拍≤ 12.5S,4个型号混流综合节拍≤ 13S。

操作人数：主操作 1人，贴敷3-4人，铆接（副操作）1人。

3、技改升级后整体功能要求（输入原料状态，输出产品状态，产品质量要求，设备安全要求） （特别关键）

1) 生产线流动方向：（站在辊轧活动侧，并面向活动侧）从左至右 F侧下件（双方提前确认设备布局图）

2) 生产线高度：板料流动路径平面高度离地面900mm。

3) 生产U壳产品合格率： 99.5%以上

设备加工精度：精度符合买方产品图纸要求。

4、技改升级后线体各部分的功能和生产动作（过程）要求： （重要）

1) 上料机：上料吸盘下降到吸料位---抽真空---真空检测正常---吸盘架上升----横向移动到放料位下降并释放板材（上料滚杠检测到板材）---吸盘架复位----上板料侧定位---滚杠传动---双张检测正常，滚杠变频调速。

2) 冲切：传送带传送----传送带减速----前定位动作----传送带下降----侧推----压机冲切----动作复位----传送带传送板料到翻转工位，皮带变频调速。

3) 翻板装置：滚杠1传动----到位减速停止-----翻板2气缸顶起（两气缸）----翻板1气缸（两气缸）顶起----翻板2气缸复位----翻板1气缸复位----翻板2滚杠传动将板料传送至辊轧线，滚杠变频调速。翻转机构有调压阀。

4) 辊轧：辊轧前传送压轮压紧-----导向轮对板料进行导向----双张检知检测---板料通过辊轧轮成型------传送至打Z工位，辊轧内具有不少于3只板材防撞检测开关（或同类型），具有防尘透明护罩，辊轧输送变频调速。

5) Z、L折工位：传送----板料到位减速停止----传送带下降---气缸定位----打Z同步L折边---定位复位---传送带升起----传送带传送板料至人工贴附。打Z机采用液压动力打Z成型；打Z机前后角共四套打Z装置，四套分别各自控制，以保证打Z质量；四套打Z装置之间的位置可调，装置的移动采用伺服调整；Z角成型后无尖角、鼓包、掉漆，输送皮带变频调速。

6) 预贴附冷凝器皮带线：5.5米长皮带线，便于人工贴附。（两条，每段具有人工控制按钮：包含急停、通过、操作完成、人工控制或时间控制选择等功能）输送，输送皮带变频调速。

7) 自动贴覆机：该段皮带线7米，自动贴覆用（备注：换胶带在F侧）。传送带传送----板料到位减速停止----前挡块到位---侧推定位----贴覆组自动贴覆—贴覆机皮带输送。（具有人工控制按钮：包含双手按钮、急停、通过、操作完成、人工控制或时间控制选择等功能）输送，输送皮带变频调速。

8) 折U+下料机器人由乙方进行改造升级满足自动换型混产生产需求。下料与甲方现有皮带线进行对接

四、技改升级后线体各部分的输入、输出状态，质量、安全、功能、技术、以及具体组成部分的具体配置、规格、数量要求等：（重要）

1、上料输送系统：

该机由8个电动上料台（两侧）前后各四台平铺，分布在输送线两侧、移载机械手两个、两台移载机中级有一条过渡输送线，接料输送线一条、板料定位装置等部分组成。本设备功能是将堆积在电动上料台上的钢板通过移载机械手抓取，伺服电机带动机械手输送到动力滚筒输送线上，在输送线上自动定位，通过单、双张判断仪检查送到冲切系统。

1）基本动作:

人工利用叉车将码垛好的板料放在上料台上—电动上料台开进上料工位—真空吸盘吸附取料—移载机将板料移至输送工作位置—吸盘下降并落料

2）电动上料台（两侧共8台）：使用变频机驱动

小车载料高度： 200mm。

结构型式：钢结构工作台面，上料小车的行走机构由四个钢结构滚轮支撑在两条钢轨上通过链传动结构，由电机驱动，手动控制进出。工作台上设置磁性板料分离块，以确保板料能够分开，避免重板现象。

布局形式：前后各4套单层工作台平均布局在中心线两侧。每侧2套上料工作台。

上料工作台在两端头设置止位，采用电机驱动在到达止位后锁定,且移载机械手在工作过程中，通过电气和机械双重锁定，确保工作台不能移出。

3）移载机械手：

移载机械手采用侧上料移载方式

移载机械手结构组成：移载机械手机架、真空吸附装置，上下移载装置，水平移载装置等。移载机械手机架采用钢结构型材焊接而成，并经时效处理，机架需要有足够的刚度和强度，以确保移载装置的有效工作；真空吸附装置：包括真发生器（低压节气型）、真空吸盘、真空检测，所有吸盘在X和Y方向上手动可调；上下移载装置：采用伺服驱动（本次为单层料车，升降可以采用气缸模式），将板料提升到指定高度，确保运动过程平稳；水平移载装置用于将板料从上料台工位运输到工作工位，水平移载装置采用伺服电机驱动，且沿两条导轨运动。

4）接料输送线：

线体速度采用变频调速，以确保前后输送速度的匹配。输送机构采用不锈钢滚筒或包胶滚筒传送，并设有侧定位装置（由气动推置定位），具有双料检测装置。

注：为保证真空平稳，上料增加一个1立方储气罐。

2、冲切系统：

主控板冲切，长度方向调整范围1000mm，满足高度1000mm-2000mm产品。

前后增加光幕保护

定位方式：前定位模式

1) 板料输送带选用同步皮带（皮带为包胶同步带或包胶同步带带导条，保证皮带输送平稳），皮带可上下升降，将料顶离模具底板，防止板料碰撞、划伤。变频调速。

2) 冲切纵向、横向方向定位尺寸调整通过程序、伺服电机自动控制，调整移动，定位误差≤±0.1mm，调整数据在触摸屏上实现，产品调整参数可储存保留，保留产品品种数量不低于100种。

3) 板料前机档安装微动开关反馈板料到位信号，侧定位气缸杆保证板材定位冲切准确，方便调整。

4) 废料回收系统采用集中皮带传送方式回收，带相应废料箱，（废料箱在一侧）要求设计结构设计紧凑合理，并考虑无堵料、漏掉料及维修方便;废料箱要有1天储存量（按11小时计算）

5) 液压冲孔压力机结构为C型;模具后进。压机模台后端留有敞开空间方便搬抬模具。

6) 冲切性能应能保证加工出甲方提供图纸中所有产品。

7) 压力机冲切力设计要比所需冲裁力至少大30%余量。

8) 冲裁毛刺小于 0.05mm，模具寿命：首次刃磨30万次以上，至少100万次正常使用寿命。

所有模具可以通过预先程序编制选择是否冲切。

9) 冲切段有保护光幕（4套）-----每套保护光幕防护有效距离7米以上；高度模台至模架顶端范围，输出信号与设备急停钮连接、防护装置互锁。

3、翻板装置

1) 该装置在冲裁机之后，目的将冲裁后的板材翻转180度，起到侧定位作用，并使冲裁毛刺方向朝上，在辊压成型后位于箱体内侧面；

2) 要求使用双气缸实现翻转，防止因机械磨损而造成震动过大；

3) 该装置节拍应大于整条生产线节拍，具有暂停等待功能和装置；

4) 输入侧滚筒采用不锈钢滚筒或包胶滚筒，输出侧滚杠采用包胶滚筒。滚杠传动方式为平皮带一侧传送，电机皮带轮表面滚花防止皮带打滑；

5) 运行速度变频可调；

6) 配有翻转1与翻转2架动作到位互锁。即动作保护,不能因动作失误造成废品。

7) 翻转过程中确保不折伤板材。

4、辊轧成型机前法兰面20mm，后法兰面18.5mm（欧款）

1）基本动作及要求: 辊轧无覆膜生产

箱壳板料—双板检测—导向—辊轧成型—输送到下一工位。

在辊轧机前应设双板探测仪，防止双板进入辊轧线，具有防撞检测，具有卡板检测等保护功能。

辊轧槽型符合双方确认的产品图纸要求。

辊轧轮结构设计合理，产品成型时不得划伤及磨伤其表面，不得有折痕。

2）结构组成：

包括机座、导向机构、辊轧成型装置、防护罩等；

机座：采用钢结构型材焊接而成的整体底座，并经时效处理，机座需要有足够的刚度和强度，用于安装辊轧成型装置及输送装置等

导向机构：辊轧机出入口设置进出料导向机构,固定边采用定置滚轮,导向边采用弹性导轮结构。

辊轧成型装置：

采用不少于30对成型轮完成辊轧成型工艺, 连续完成箱壳结构的辊轧成型(根据产品结构图要求设计辊轧形状)

使用滚轧电机减速机驱动,变频调速控制。宽度方向伺服电机调整。

辊轮成型过程主要以卧轮被动成型为主，主动大轮除5到7组具备成型功能外，后续大轮只限于提供成型动力，所以大量采用聚胺脂传动轮；成型辊轮均采用12CrMoV锻件、粗加工、真空淬火、精加工、磨削工艺过程加工而成；齿轮轴、花键均采用40Cr调质料加工而成；大滚轮硬度满足HRC58—62，小滚轮硬度HRC48-52，具有较高的耐磨性.

宽度方向一侧固定, 另一侧采用伺服电机（配丝杆螺母）驱动同步调整,导向件选用直线导轨副,以确保较高的导向精度。要求达到调整快速、可靠，要求尺寸精度为±0.1mm。

齿轮箱采用钢结构焊接，并经退火及时效处理，具有足够的强度和刚度

辊轧工位传动齿轮采用分组变位齿轮，每个齿轮均为磨齿加工而成，齿轮精度7级；辊轧表面粗糙度小于Ra0.4um.

输送装置:根据结构配置两根平皮带,且输送速度需与轧辊同步。

防护罩：整个轧辊段安装在一个封闭的有机玻璃防护罩内，防护罩顶部全部采用可拆卸推拉结构。

辊轧工位有单独控制的手操盒，可以进行手动操作。

5、打Z工位：（前后角打Z）

打Z装置:该装置的设置用于U壳两个前、后碰角的处理；

1）该装置打出的Z角必须保证板材预涂层不受损伤，45度角折线平直、折面平整;产品无压痕、折痕、极差、掉漆质量缺陷。碰角不平度小于0.2MM, 45度碰角折边闪缝小于0.2mm；

2）打Z宽度：沿直线导轨滑动配合伺服电机加滚珠丝杠，保证打Z模具位置精度；

3）深度方向：固定侧不动，活动侧整体向内移动，伺服调整；

4）打Z压机在壳体宽度和深度方向调整由伺服电机+触摸屏控制。

6、折L弯工位

基本动作:板料定位（前定位）--压紧—翻边—出料输送。

端头翻边原理：两端采用向上翻边方式，进行端头翻边成型。L弯曲机利用定位气缸及丝杠传动进行定位,气动L折弯。采用直线导轨保证加工精度。生产U型壳体---弯曲机同时对前后两端实施折边，折边机折边角度在88～91°间可调；长度定位调整由伺服电机+触摸屏控制；型号转换横向定位装置不需人为调整；深度方向上由伺服电机+触摸屏控制。该工位主要由机座、端头翻边装置、输送装置、定位装置等组成。

机座：机座采用焊接钢结构，具有足够的强度和刚度，并经退火去应力处理，保证底座不变形。另外，要便于其它结构件的维修和保养。

端头翻边装置：两端两套沿直线导轨副在长度方向上通过伺服电机自动调整，以适应产品在长度方向上的变化。产品宽度方向上的变化可以在模口上开让位缺口，若不适合开缺口，也可以更换或增减折弯压紧模条。折弯动作采用伺服电机或气缸作为动力完成。折弯模条（包括压紧板）、采用45#钢热处理，保证足够的强度和耐磨性能。

板料输送装置：采用皮带输送线，每根带宽40mm，采用变频调速控制，且每根皮带都需要有足够的涨紧空间，以保证输送的平稳性和可靠性。

板料定位装置：沿线体流动方向的入口端定位采用气动升降，出口端采用气缸配套活动推杆机构反推保证前后定位位置准确，该定位装置根据切断模架的位置对中调节。侧向定位采用一侧固定，在固定侧采用两组气缸回拉结构，以保证板料在定位时不会变形。

7、人工贴附：（2条）

板材到位定位方式采用皮带下感应+皮带上对射；5.5米长皮带线，线体高度0.9米，毛毡传送皮带宽度不低于800mm，线体选用120mm重型工业铝型材作框架（或钢结构架体），传送皮带下衬托钢板支撑，皮带一侧装有固定侧定位挡板（工作面不能划伤壳体表面），有皮带涨紧装置，变频电机链条传动。

8、自动贴覆装置：一体管设计，按照南沙标准配套整管工装

1) 自动贴覆机一套，用于U壳及侧板的自动贴覆；

2) 甲方使用铝箔胶带内圈筒径75MM，最大外径350MM。冷凝器为连体式，管径￠4.0mm，冷凝器管路之间间距60士1mm；第一根管到前法兰迷宫内侧距离为45mm，中间一体管到前法兰迷宫内侧距离165mm，铝箔宽度小于40mm。

3) 贴覆质量符合甲方产品图纸的技术要求（甲方材料质量原因除外），产品无划伤、压痕等；

4) U壳两侧内侧板最多可贴覆10根冷凝器管路，每根铝箔胶带长度在触摸屏上可单独调整，贴覆胶带长度调整范围：150至2000mm，设备调整可在触摸屏内单独调整每根冷凝器贴覆胶带起始位置及尺寸，贴附尺寸误差小于10mm；

5) 要求设备贴覆将冷凝器全部贴覆到位，每根冷凝器管的贴覆部位都最大限度充分被铝箔胶带包裹，贴覆部位无管路漏贴，铝箔胶带无重叠、断、贴偏、翘起等质量缺陷；

6) 设备组成包括：前定位装置+侧定位装置+2组贴覆组+控制部分+安全装置设备的冷凝器贴覆滚轮横向可调、自动开始和停止贴覆、设备自动切断铝铂胶带；设备操作、调整贴覆参数在触摸屏上完成，便于型号转换时输入代码设备快速调出储存参数，实现自动调整设备贴覆参数；

7) 冷凝器贴覆方式：毛毡宽皮带或印花宽皮带不动，贴覆组件移动贴覆。

8) 贴覆组件的两侧，前后各安装安全防护光栅，防止设备运转时人身体部位进入设备内部造成伤害。

9) 产品F侧更换铝箔胶带，设备设计要充分考虑甲方人员换铝箔胶带的方便性及安全性，单个铝箔胶带更换不超30S。

10) VIP板人工贴敷，滚筒压合，包胶滚筒宽度450mm，压合气缸压力在0.30MPa到0.50MPa可调。

9、折U工位：

在U壳成型后，由机器人自动将成型的U壳拿离折U机。 配有防护装置，动作间顺序程序互锁。采用气动折弯装置。板料长度方向定位\折U台面宽度调整由伺服电机+触摸屏控制，触摸屏可储存；型号转换横向定位装置不需人为调整。

10、技改升级水电气配套设施：

要求电缆承载能力为设备所需1.5倍左右。

11、技改升级配置自动润滑系统：

设备整体运动部分、直线滑轨、滑块、轴承、导轨等自动润滑

12、技改升级液压、电气控制部分 （重要）：液压站电机和泵采用甲方原有，油箱和配套增压阀等乙方新制

1. 液压油箱有超温报警、过压报警系统，有循环过滤系统，所有设备的液压系统设计合理，不得在现场出现跑、冒、滴、漏现象。液压油的冷却采用水冷却器冷却，冷水机采用甲方现有，管路乙方新制；

2. 液压站所需液压油由乙方负责提供，液压管接头采用H型DIN卡套式；

电气控制部分包括全套的机柜、伺服系统、传感器、PLC、触摸屏（触摸屏语言要求中文）、变频器、按钮、急停开关等电气控制硬件；机柜要求透明化安装（除空调门外亚克力板不允许使用螺丝固定

3. 有工业空调控制柜内温度

4. PLC程序包括全部设备控制程序，它有菜单显示及故障显示报警及显示设备故障点；不允许乙方增加后台接口，程序不允许加密

5. 生产线各组成单机或装置可分别单独控制，实现单独手动、自动生产，又可全线协调流水生产；

6. 各工序与控制柜的连接线槽不得落地（高于地面30mm以上），槽线量不超过容量2/3；

7. 各输送系统应用交流电动机和变频器控制的变速传动装置；以保证送料的准确性和分别调整线速方便性；

8. 液压系统在油缸等不工作时，输出要求自动卸压。在需要冲裁时，提前2秒建立工作压力，即保证生产节拍，又降低设备高压磨损。

9. 电气详细要求：

名称

详细要求

属性

控制系统

设备的整体控制系统采用 PLC 控制系统控制，机器人、PLC需要与SCARDA系统联机，SCARDA系统能够读取设备所有参数，双网段

重要

人机界面

设备操作界面为中文编写（彩色屏幕14寸以上）；

一般

控制柜和配电

主开关：进线必须五线制，即三相电源、一地线、一零线用接线鼻子固定。开关规格容量小于所带分开关及设备的负荷。主开关远离DC24V电源。主线路用AC380V或AC220V，控制电路用DC24V。

1) 地线铜排、零线铜排分别标注、固定，控制柜门上必须有跨接地线。

2) 控制柜门上必须标注各分开关控制走向图示

3) 控制柜门必须透明化安装（除空调门外）控制柜安装机柜空调；

4) 控制柜内照明装置必须完好，安装开关控制照明灯。

5) 所有线路走线必须规范并入线槽，线号标注明显。线号要求不掉色，与图纸相符。控制线路不得低于正常运行的载流量，用红外线测温仪检查各线路无过热、超载现象，用红外线测温仪检查各线路无过热、超载现象。

6) 裸露较大的开关接线、铜排等必须加装绝缘防护板，防鼠板等。

7) 控制柜前必须铺设绝缘等级、尺寸等符合安全要求的胶垫。

8) 对于电机控制方式：控制系统用空气开关+变频器（变频功率>=1.5*电机功率，变频器与电机，空气开关与变频都为一对一控制）

9) 固定方式：电器元件用35mm标准导轨固定在控制柜上。

10) 接线方式: 用接线柱固定并标明线号;

11) PLC部分: PLC电源有相应保护设施; PLC安装牢固，通风良好; 输入、输出用两种线区别; 各有5%以上I/O点备用，输入输出信号线颜色需要区分（输入为绿色，输出为黄色，220V采用黑色或红色）所有输出点为DC24V，对外围液压控制阀、接触器等控制需要经过中间继电器，不允许直接用输出点控制外围动作元器件。DC24V直流电源为整体所需总功率的1.5倍，方便后期增加新控制

12) 变频器部分：进线有合理保护系统; 设计在20HZ-60HZ范围内工作，变频器到电机电缆为屏蔽线，需要有屏蔽层，防止电磁干扰。

13) 柜内用多芯软线配线槽; 220V、DC24V线色分开; 每根多芯线需要有3根以上余量; 配电线出口周围用胶皮保护; 线头有标准线号，所有电缆线号必须能清晰分辨，不能出现市场上国产电缆无法看清线号现象。

14) 接线端子部分：端子安装在控制柜下端，380V、DC24V分别安装; 配电柜与外围设备用航空插头或接线端子连接。

15) 外部线槽，规范，安全，耐踩压，不变形。

16) 所有连接电线必须有明确的线标识，单根导线在遇到转向后需要单独加上线号标识，线头、线尾必须有线号标识。

17) 所有导线颜色必须按照国家标准排布

18) 控制柜子接零、接地须在设计后制作到位并明确标识，不能到现场再临时安装。

19) 控制柜的人机界面和调节电压、电流及出粉量的旋钮前要加装透明亚克力板及锁,防止非工作人员误操作；

20) 从主控制台到各控制台需使用柔性电缆线进行铺设安装，使用钢制护管或线槽保护。

21) 输出设备整体图，图纸上标记所有信号开关和控制阀位置，以及对于PLC信号。

22) 柜内所有开关、变频器、伺服放大器等需要有目视化标识（内容包含所控制部分名称等）

23) 设备报警信息完善，方便维护

24) 所有外露电缆需要加防护

25) 控制柜预留220V插座三插、两插各一只

重要

网络接口要求

一、网络接口要求：设备支持IEEE 802.3系列标准的以太网接口，数量预留2个及以上。

二、通信协议要求：

1、设备必须有通信协议，并开通。优先支持的应用层通信协议：OPC UA/DA协议、Modbus TCP协议、PLC控制器协议（三菱、西门子、欧姆龙）、MQ协议；

2、所有通讯协议无二次收费。

三、开放数据要求：设备生产过程中产生的所有数据都归美的所有，如生产数据，工艺参数，设备状态信息，报警信息，数字量/模拟量信号等等。

四、采集稳定要求：所有数据采集稳定进行，不能影响设备正常运行。

五、下行控制要求：通信协议包含下行控制指令，支持如设备启停、参数下发等场景，并且设备有本地安全策略保证下行控制产生的风险。

六、IP地址要求：设备可配置固定的IP地址，满足接入SCADA网段的要求。

七、网络安全要求：设备供应商应保证产品当地市场准入要求，不得存在后门、恶意软件；维保期内如产品出现漏洞风险应及时通知我方；产品无法满足美的集团加固标准的，需厂商提供安全保障服务，确保产品不存在可利用风险。

详见附件